This site uses cookies.
Some of these cookies are essential to the operation of the site,
while others help to improve your experience by providing insights into how the site is being used.
For more information, please see the ProZ.com privacy policy.
This person has a SecurePRO™ card. Because this person is not a ProZ.com Plus subscriber, to view his or her SecurePRO™ card you must be a ProZ.com Business member or Plus subscriber.
Affiliations
This person is not affiliated with any business or Blue Board record at ProZ.com.
English to Polish: manual EN_PL classifier General field: Tech/Engineering Detailed field: Engineering (general)
Source text - English 1. Air Classification - almost total removal of any minus 20 mesh "fines" including those statically held as well as the removal of any "ribbons," "streamers" or "angel hairs."
2. Cooling - pellets can be quickly cooled from 220 degrees F to 120 degrees using 90 degree ambient air.
3. Surface Drying - residual surface moisture up to 2% can be removed using ambient air if the pellet temperature is 200 degrees F or higher. Lower pellet temperatures may require heat. Note: These units are capable of drying nylon down to 0.05% immediately after pelletizing.
4. Chip Removal - any remaining larger "fines" would be removed using a wire mesh screen.
5. Oversize Removal - our traditional perforated deck would, finally, remove any "oversize."
Shipping Info
Unpacking and Inspection:
You should inspect your Classifier for possible shipping damage.
Thoroughly check the equipment for any damage that might have occurred in transit, such as broken or loose wiring and components, loose hardware and mounting screws, etc.
In the Event of Shipping Damage According to the contract terms and conditions of the Carrier, the responsibility of the Shipper ends at the time and place of shipment.
Notify the transportation company's local agent if you discover damage.
Hold the damaged goods and packing material for the examining agent's inspection. Do not return any goods before the transportation company's inspection and authorization. File a claim with the transportation company. Substantiate the claim by referring to the agent's report. A certified copy of our invoice is available upon request. The original Bill of Lading is attached to our original invoice. If the shipment was prepaid, write us for a receipted transportation bill.
If the Shipment is Not Complete
Check the packing list as back-ordered items are noted on the packing list.
Operating and Installation packet
Component instruction with safety manuals
Re-inspect the container and packing material to see if you missed any smaller items during unpacking.
If the Shipment is Not Correct or what you ordered, contact the shipping department immediately. Do not return any damaged or incorrect items until you receive shipping instructions from the shipping department.
How to Use This Manual:
This manual covers only light corrective maintenance. No other maintenance should be undertaken without first contacting a service engineer.
The Functional Description section outlines models covered, standard features, and safety features. Additional sections within the manual provide instructions for installation, pre operational procedures, operation, preventive maintenance, and corrective maintenance.
The Installation chapter includes required data for receiving, unpacking, inspecting, and setup of the granulator. We can also provide the assistance of a factory-trained technician to help train your operator(s) for a nominal charge. This section includes instructions, checks, and adjustments that should be followed before commencing with operation of the classifier. These instructions are intended to supplement standard shop procedures performed at shift, daily, and weekly intervals.
The Operation chapter includes a description of electrical and mechanical controls, in addition to information for operating the classifier safety and efficiently.
The Maintenance chapter is intended to serve as a source of detailed assembly and disassembly instructions for those areas of the equipment requiring service. Preventive maintenance sections are included to ensure that your granulator provides excellent, long service.
The Troubleshooting chapter serves as a guide for identification of most common problems. Potential problems are listed, along with possible causes and related solutions.
Safety Symbols Used in this Manual
The following safety alert symbols are used to alert you to potential personal injury hazards. Obey all safety messages that follow these symbols to avoid possible injury or death.
DANGER! DANGER indicates an imminently hazardous situation that, if not avoided, will result in death or serious injury.
WARNING! WARNING indicates a potentially hazardous situation or practice that, if not avoided, could result in death or serious injury.
Caution! CAUTION indicates a potentially hazardous situation or practice that, if not avoided, may result in minor or moderate injury or in property damage.
General Safety Regulations
This machine Solid Steel moving parts for the performance of its intended use. Consequently, it can be a dangerous machine to operate and maintain unless these safety regulations are followed.
These regulations should be read, understood, and periodically reviewed by all personnel involved in any way with this machine.
Never operate or remove any machine components that are secured by wrench-type fasteners unless the motor is electrically locked out and the rotor is motionless.
Never operate the machine or jog the rotor unless the chamber covers, discharge chute, or any guards or covers are in place and secure.
Do not circumvent the safety interlocks.
Prior to clearing a jam or performing any maintenance, the motor should be turned off and electrically locked out. Be sure that the rotor has come to a stop. Hands must not be inserted into the machine to clear the jam.
Do not extend any part of the body into openings or discharge area unless the motors are electrically locked out and the rotor and feed rolls are motionless.
Never extend fingers INTO MOVING TABLE. Be sure that the
Drive betls are properly aligned and that tension is at its maximum.
Extreme care should be taken to see that all bolts are properly tightened at all times. During the operation of the machine, Bolts and Screens may come loose. Although fine threads are used on the rotor bolts because vibration does not easily loosen them, you should inspect the tightness of the bolts frequently.
This machine is designed for the Heating or Cooling of plastic materials. Do not feed any other materials into the machine.
Responsibility
These machines are constructed for maximum operator safety when used under standard operating conditions and when recommended instructions are followed in the maintenance and operation of the machine.
All personnel engaged in the use of the machine should become familiar with its operation as described in this manual.
Proper operation of the machine promotes safety for the operator and all workers in its vicinity.
Becoming familiar with materials, inspection, speed limitations, covers, and guard maintenance and total user responsibility will assist you in learning potential areas in need of observation for danger.
Each individual must take responsibility for observing the prescribed safety rules as outlined. All caution, warning and danger signs must be observed and obeyed. All actual or potential danger areas must be reported to your immediate supervisor.
Warnings and Precautions
Our classifers are designed to provide safe and reliable operation when installed and operated within design specifications, following national and local safety codes.
To avoid possible personal injury or equipment damage when installing, operating, or maintaining this granulator, use good judgment and follow these safe practices:
LEARN AND OBEY your company's safety policy regarding this equipment.
MOVING OR LIFTING THE CLASSIFER:
Although our equipment is built and engineered for great ruggedness in operation, care must be taken when moving the machine along the floor or lifting it. Damage may occur to sheet metal guards, covers, electrical cabinets, or small brackets if pressure is applied to them when moving. When lifting this unit, be certain of total machine weight and the capability of the lifting equipment. (See the Classifer Specification Sheets for machine weights and dimensions.)
CLASSIFER LOCATION:
Adequate area for routine maintenance should be provided in order to open and service. Proper service area clearances also should allow people who are working on the machine to be clearly visible to others, thereby reducing the potential safety hazards.
SAFE HOUSEKEEPING:
The work area must be kept clean and uncluttered during periods of operation or maintenance. No hand tools or other metal objects should be left on or around the machine. Any tools or other metal objects that mistakenly fall into the feed opening can cause severe damage.
SAFETY GLASSES, FACE SHIELD, DUST MASK MUST ALWAYS BE WORN:
When operating the machine. Although our machines are designed for the maximum in fly back control, caution must be used when operating near the feed opening or discharge cute in order to guard against unexpected material fly back material.
EAR PROTECTION:
May be required when operating the machine during shaking of very hard or noisy materials. The Occupational Safety and Health Act of 1970 has established guidelines for Permissible Noise Exposures (OSHA 1910.95) that should be followed.
NEVER:
Attempt to operate the classifier unless it is fully assembled with all guards and interlocks in place and functional.
OBSERVE:
All danger, warning, caution and safety labels on the equipment.
Upon completion of any machine maintenance, be certain ALL SAFETY GUARDS AND COVERS are securely and properly fastened prior to resuming machine operation. All fasteners must be in place and properly tightened.
ANY SHORTCUTS MAY RESULT IN INJURY TO PERSONNEL OR DAMAGE TO EQUIPMENT.
NEVER:
Wear any loose fitting clothes, neckties, or dangling items such as earrings, belts, or shoestrings. Jewelry, such as wristwatches, bracelets, or rings should NEVER be worn. Long hair must be tied back or placed in a tight fitting hairnet. NEVER lean against or rest hands or feet on the classifier when it is in operation or open for maintenance. NEVER stand on the Classifier when it is in operation.
ROTATION OF MOTORS:
The correct rotating direction for this motor is clearly marked on the machine. Always check for proper rotation of motors. Incorrect rotation direction can cause severe damage.
ELECTRICAL GROUNDING:
All electrical equipment on the granulator must be grounded in accordance to all local codes and Article 250 of the National Electric Code and Machinery Directive 2006/42/EC.
ALWAYS DISCONNECT AND LOCKOUT:
Main electrical power before performing any service.
SAFETY INTERLOCKS MUST NOT BE BYPASSED:
Mechanical and electrical safety interlocks ensure the safety of personnel. They should never be tampered with or removed for ANY reason. A qualified mechanic for proper operation should check them frequently.
NEVER:
Modify the machine configuration or any individual component without written notice from the factory.
We have long recognized the importance of safety and have designed and manufactured our equipment with operator safety as a prime consideration.
Motor Starter
A magnetic motor starter with control transformer must be used when safety switches are installed. Manual starters should not be used under any conditions.
Safety Switches
Safety switches at all access covers are wired into the starter control circuit. The machine cannot be started when these parts are open. However, for safety purposes, the machine should be disconnected from the power lines by a disconnect switch or by removing the plug from its receptacle. Check all safety switches periodically for proper operation.
Safety Tags
Signs are attached to the machine to warn of potential danger
GENERAL DESCRIPTION
The back and forth motion of this shaker table can be used for Air Classification - almost total removal of any minus 20 mesh "fines" including those statically held as well as the removal of any "ribbons," "streamers" or "angel hairs." Cooling - pellets can be quickly cooled from 220 degrees F to 120 degrees using 90 degree ambient air. Surface Drying - residual surface moisture up to 2% can be removed using ambient air if the pellet temperature is 200 degrees F or higher. Lower pellet temperatures may require heat. Note: These units are capable of drying nylon down to 0.05% immediately after pelletizing. Chip Removal - any remaining larger "fines" would be removed using a wire mesh screen. Oversize Removal - our traditional perforated deck would, finally, remove any "oversize."
Cleaning - The entire top assembly is removable as a unit. The screen can also be removed by removing bolts/clamps and lifting upward once. “Never wail in motion”
Table Springs–(KEEP CLEAN) Always check for any lose bolts or material in the area. If bolts loosen or foreign materials get caught in springs your unit will become off balance and earlyfatigue and or damage can ochre to the main shaker pan.
Drive
The motion generator is belt driven with an AC motor mounted underneath the processing table bolted to heavy duty steel frame. Drives pulley can be adjusted to change the oscillation speed feeding the motion generator.
Classifier is equipped with 3HP,230/460 volt, 60 Hz, three phase, TEFC motor.
Control Systems
Most classifiers are supplied with a stand-alone electrical box containing a starter(s) with start-stop controls.
Features
• Stainless steel wetted parts
• Designed for atmospheric operation
Shown is a 22 IN. wide 200 series plastic pellet classifier with extended legs to raise overall elevation for center discharge.
First Methods of Operating Machine
SAFTEY - SAFTEY – SAFTEY
The operator must read operation manual and become familiar with THE SAFTEY AND MANTANCE OF THIS MACHINE as to how it’s operated by the structural features in order to correctly blend and mix materials.
Check Unit:
Making sure that all is normal and working reliable, check that all lubrication points, Springs, Screen Clamps/Bolts, Belts are satisfactory.
Machine should be shut down and inspected in the event of any unusual noise or jerky operation.
Hazard/ Caution Identification:
Warnings are provided throughout this manual to indicate to installing operators and service personnel the potentially hazardous situations which if not avoided COULD lead to serious injury or death.
Maintenance:
After 5000h of normal continuous operation, the unit should be removed from service and all necessary components dissembled for a complete inspection, measurement in order to identify any wear and tear. If any parts have reached their limits of the tolerance they must be replaced at this time.
MAINTENANCE FUNCTIONS TO BE CHECKED
Processing Pan (Stress Cracks)
Belt Condition & Pulleys
Gear Box /Motion Generator (Grease Bearings)
Floor Mounts (Keep Unit from Walking)
STANDARD MODELS
Translation - Polish 1. Rozdzielenie w strumieniu powietrza materiału ziarnistego - niemal całkowicie usuwa podziarno przechodzące przez sito minus 20 w tym zatrzymywane statycznie, a także jakiekolwiek "wstążki", " serpentyny" lub "anielskie włosy".
2. Chłodzenie - granulki można szybko schładzać od 105 stopni C do 49 stopni C przy temperaturze otoczenia 32 stopnie C.
3. Powierzchnia suszenia - pozostała wilgotność powierzchni aż do 2%, może być usuwana przy użyciu powietrza, jeżeli temperatura granulek wynosi 93 stopnie C lub jest wyższa. Niższe temperatury granulek mogą wymagać ciepła. Uwaga: Urządzenia te są zdolne do suszenia nylonu aż do 0,05% bezpośrednio po granulowaniu.
4. Usunięcia wszystkich okruchów - wszelkie pozostałe "podziarno" mogłoby zostać usunięte przy użyciu drucianego sita.
5. Usunięcie nadmiarowych ziaren - nasz tradycyjnie dziurkowany pomost będzie ostatecznie mógł usunąć wszelkie "za duże elementy".
Informacje dotyczące dostawy
Rozpakowanie i sprawdzenie:
Należy przeprowadzić kontrolę Sortownika pod względem ewentualnych szkód jakie mogły powstać podczas dostawy.
Dokładnie sprawdzić wyposażenie pod względem uszkodzeń, jakie mogły nastąpić w tranzycie, na przykład uszkodzone lub poluzowane obwody i podzespoły, luźny osprzęt i śruby mocujące
, itp. W przypadku szkody powstałej podczas dostawy, zgodnie z warunkami umowy oraz warunkami konwencji Przewoźnika, odpowiedzialność Nadawcy kończy się w czasie i miejscu załadunku.
W przypadku stwierdzenie szkody, należy powiadomić lokalnego przedstawiciela firmy transportowej (agenta).
Należy trzymać uszkodzony towar i opakowanie do czasu inspekcji agenta. Nie zwracać żadnych towarów przed inspekcją agenta i potwierdzoną oceną uszkodzeń. Złożyć wniosek otrzymany od firmy transportowej. Uzasadnić wniosek powołując się na raport agenta. Uwierzytelniony odpis naszej faktury na życzenie. Oryginał Konosamentu dołączony jest do naszego oryginału faktury. Jeśli wysyłka została zapłacona z góry, należy napisać do nas, aby otrzymać potwierdzoną kopię Konosamentu.
Jeśli wysyłka nie jest kompletna
Sprawdź specyfikację towaru z pozycjami zaznaczonymi na opakowaniu.
Pakiet dotyczący instalacji oraz działania
Instrukcja i podręcznik bezpiecznego użytkowania
Sprawdź czy w kontenerze lub opakowaniu nie zawieruszyły się jakieś mniejsze, brakujące elementy.
W przypadku stwierdzenia nieprawidłowości w przesyłce, należy natychmiast skontaktować się z działem wysyłkowym. Nie należy odsyłać wszelkich uszkodzonych lub nie zamawianych pozycji towaru, aż do momentu otrzymania instrukcji wysyłkowych z działu wysyłkowego.
Jak korzystać z instrukcji:
Instrukcja obsługi obejmuje nieskomplikowane czynności naprawcze. Żadne inne czynności konserwacyjne nie powinny być podejmowane bez uprzedniego skontaktowania się z inżynierem serwisu.
Rozdział "Opis działania" przedstawia standardowe modele, ich cechy i zasady bezpiecznej obsługi. Dodatkowe rozdziały podręcznika obsługi dostarczają instrukcje instalacji, informacje na temat wstępnych procedur uruchamiania, działania, profilaktycznej konserwacji oraz wykonywania konserwacyjnych prac naprawczych.
Rozdział "Instalacja" zawiera informacje dotyczące właściwego odbioru, rozpakowania oraz ustawienia granulatora. Możemy również zapewnić, za niewielką opłatą, pomoc w szkoleniu Waszego operatora(ów), przez naszych, odpowiednio do tego przeszkolonych techników. Przed rozpoczęciem działania sortownika, należy zapoznać się niniejszym rozdziałem, który zawiera instrukcje, sprawdzenia i regulacje dotyczące urządzenia. Instrukcje mają na celu uzupełnienie standardowych procedur, wykonywanych podczas pracy w systemie zmianowym, codziennie oraz w tygodniowym odstępie czasu.
Rozdział "Działanie" zawiera opis elektrycznych i mechanicznych urządzeń sterujących, oprócz informacji dotyczących bezpiecznej pracy sortownika i jego sprawności.
Rozdział "Konserwacja" ma służyć jako źródło szczegółowych instrukcji montażu i demontażu, tych części wyposażenia, które wymagają obsługi serwisowej. Postępowanie według zaleceń rozdziału "Konserwacja profilaktyczna" zapewni, że granulator będzie doskonale działał przez wiele lat.
Dział "Rozwiązywanie problemów" zawiera porady dotyczące rozpoznawania najczęściej występujących problemów. Potencjalne problemy, wymienione są wraz z możliwymi przyczynami ich wystąpienia i podanymi rozwiązaniami.
Symbole ostrzegawcze stosowane w niniejszej instrukcji.
W celu ostrzegania przed potencjalnym niebezpieczeństwem lub zagrożeniem uszkodzenia ciała, stosowane są następujące symbole ostrzegawcze. Przestrzeganie wszystkich zaleceń BHP jakie przedstawiają symbole, pozwoli uniknąć ewentualnych obrażeń ciała lub śmierci.
NIEBEZPIECZEŃSTWO! Oznakowanie DANGER wskazuje na zbliżającą się ryzykowną sytuację, która jeżeli nastąpi, może prowadzić do śmierci lub poważnych obrażeń.
OSTRZEŻENIE! Znak WARNING (OSTRZEŻENIE) wskazuje na potencjalnie niebezpieczną sytuację lub praktykę, która jeżeli nastąpi, może spowodować śmierć lub poważne obrażenia.
Uwaga! Znak CAUTION (UWAGA) wskazuje na potencjalnie niebezpieczną sytuację lub praktykę, która jeżeli nastąpi, może spowodować drobne lub umiarkowane obrażenia lub uszkodzenia mienia.
Ogólne przepisy bezpieczeństwa
Elementy ruchome maszyny są wykonane ze stali konstrukcyjnej przeznaczonej do normalnego użytkowania urządzenia, zgodnie z instrukcją obsługi. W przypadku nie przestrzegania niniejszej instrukcji, obsługa maszyny i jej konserwacja, może stać się niebezpieczna.
Przepisy te powinny być przeczytane, zrozumiane i okresowo przeglądane przez wszystkich pracowników związanych z obsługą maszyny.
Nigdy nie uruchamiaj i nie usuwaj jakichkolwiek elementów składowych maszyny, które są zabezpieczone łącznikami typu "na klucz" chyba, że silnik jest elektrycznie zablokowany i wirnik jest nieruchomy.
Nigdy nie uruchamiaj maszyny lub wirnika (nie impulsuj wirnika) bez pokryw komory, osłon zsuwni lub jakichkolwiek zdjętych zabezpieczeń i pokryw, które nie znajdują się na swoim miejscu.
Nie omijaj blokad bezpieczeństwa.
Przed usunięciem zakleszczenia lub wykonaniem jakichkolwiek prac konserwacyjnych, należy wyłączyć silnik i zablokować go elektrycznie. Upewnij się, że doszło do zatrzymania wirnika. Nie wolno wkładać rąk do maszyny w celu usunięcia zakleszczenia.
Nie wkładaj żadnej części ciała do maszyny, w obszary wsadu czy też wyjmowania chyba, że silnik został zablokowany elektrycznie i wirnik oraz rolki podające są nieruchome.
Nigdy nie kładź palców dłoni NA PORUSZAJĄCYM SIĘ STOLE. Upewnij się, że
pasy napędzające są właściwie dopasowane i ich napięcie jest przy maksimum.
Należy zwrócić szczególna uwagę czy śruby są przez cały czas odpowiednio dokręcone. Podczas eksploatacji maszyny jej śruby i ekrany przesiewające mogą się poluzować. Pomimo gwintu drobnozwojowego zastosowanego na śrubach wirnika, tak aby wibracje łatwo go nie poluzowały, należy często sprawdzać ich dociągnięcie.
Maszyna jest przeznaczona do podgrzewania i chłodzenia materiałów z tworzyw sztucznych. Nie wkładaj do maszyny innych materiałów.
Odpowiedzialność
Maszyny są skonstruowane dla maksymalnego bezpieczeństwa operatora, kiedy działają w standardowych warunkach pracy oraz, kiedy przestrzegane są instrukcje dotyczące ich konserwacji i eksploatacji.
Cały personel związany z obsługą maszyny, powinien zapoznać się z jej działaniem opisanym w niniejszej instrukcji.
Prawidłowe funkcjonowanie maszyny zapewnia bezpieczeństwo operatora oraz wszystkich pracowników wokół urządzenia.
Zapoznanie się z materiałami, sprawdzenia, przestrzeganie limitów prędkości, stosowanie osłon i ostrożna obsługa maszyny oraz odpowiedzialna postawa użytkownika, pozwoli na rozpoznanie potencjalnie niebezpiecznych obszarów, wymagających szczególnej ostrożności.
Każdy musi wziąć na siebie odpowiedzialność za przestrzeganie wyznaczonych zasad bezpieczeństwa, które opisano w instrukcji. Należy bezwzględnie stosować się do wszystkie znaków "uwaga", "ostrzeżenie" i "niebezpieczeństwo". Należy natychmiast zgłaszać do bezpośredniego przełożonego wszystkie rzeczywiste lub potencjalne obszary zagrożenia.
Ostrzeżenia i środki ostrożności
Nasze sortowniki zaprojektowano w celu zapewnienia bezpiecznego i niezawodnego działania, gdy zainstalowane są prawidłowo i eksploatowane zgodnie ze specyfikacjami konstrukcyjnymi, stosownie do krajowych i lokalnych przepisów bezpieczeństwa.
Aby uniknąć ewentualnych obrażeń ciała lub uszkodzenia sprzętu podczas instalowania, obsługi lub eksploatacji granulatora, należy stosować zasady zdrowego rozsądku oraz następujące zasady bezpiecznego postępowania:
NAUCZYĆ SIĘ I WYPEŁNIAĆ - zakładowe przepisy BHP muszą być wypełniane (zakładowe i odnoszące się do urządzenia)
PRZESUWANIE LUB PODNOSZENIE SORTOWNIKA:
Chociaż nasze urządzenie jest zbudowane i zaprojektowane tak, aby miało dużą odporność, należy zachować ostrożność podczas jego przenoszenia po podłodze lub podnoszenia. Stosowana zbyt duża siła nacisku podczas przenoszenia maszyny, może uszkodzić metalowe osłony, pokrywy, skrzynki elektryczne lub inne małe elementy urządzenia. Przed podnoszeniem urządzenia, sprawdź jego całkowitą wagę oraz możliwości dźwigu (udźwig). (Patrz Specyfikacja Sortownika - waga i wymiary urządzenia.)
UMIEJSCOWIENIE SORTOWNIKA:
Należy zapewnić odpowiednią ilość miejsca do rutynowych prac konserwacyjnych, w celu łatwego otwierania maszyny i wykonywania czynności serwisowych. Zachowanie odpowiednich odstępów i przestrzeni, pozwoli również, aby operator był widoczny przez innych pracowników, zmniejszając tym samym potencjalne zagrożenia związane z pracą maszyny.
BEZPIECZNE UTRZYMANIE PORZĄDKU:
Miejsce pracy musi być czyste i uporządkowane podczas okresów użytkowania i konserwacji. Nie należy pozostawiać żadnych narzędzi lub innych metalowych elementów na maszynie lub wokół. Jakiekolwiek narzędzia lub inne metalowe przedmioty, które przez nieuwagę dostaną się do podajnika, mogą spowodować poważne uszkodzenia.
ZAWSZE NALEŻY NOSIĆ OKULARY OCHRONNE, OSŁONY NA TWARZ, MASKI PRZECIWPYŁOWE :
Podczas eksploatacji maszyny: Pomimo tego, że nasze maszyny są zaprojektowane, aby maksymalnie regulować wyrzucanie materiałów, należy zachować ostrożność, kiedy pracujemy w pobliżu wsadów i zsuwni urządzenia, w celu uniknięcia niebezpieczeństwa związanego z niespodziewanie wyrzuconym z powrotem materiałem.
OCHRONA SŁUCHU:
Może być wymagana przy pracy maszyny, podczas potrząsania bardzo twardych lub sprawiających duży hałas materiałów. Powinna być przestrzegana Ustawa o bezpieczeństwie i higienie pracy z 1970 r., która ustanowiła wytyczne dla dopuszczalnej ekspozycji hałasu (OSHA 1910.95).
NIGDY NIE:
Nigdy nie próbuj uruchamiać sortownika, dopóki nie ma zamontowanych i działających wszystkich osłon i wewnętrznych blokad zabezpieczających.
ZWRACAĆ UWAGĘ NA:
Wszystkie naklejki na urządzeniu: znaki "zagrożenia", "ostrzeżenia", "uwagi" oraz znaki dotyczące bezpieczeństwa.
Po zakończeniu jakiejkolwiek obsługi technicznej maszyny i przed ponownym jej uruchomieniem, upewnij się, że WSZYSTKIE OSŁONY I POKRYWY SĄ BEZPIECZNIE I PRAWIDŁOWO ZAMOCOWANE. Wszystkie elementy złączne muszą być na swoim miejscu i właściwie dokręcone.
WSZELKIE DZIAŁANIA "NA SKRÓTY" MOGĄ SPOWODOWAĆ OBRAŻENIA PRESONELU LUB DOPROWADZIĆ DO USZKODZENIA SPRZĘTU.
NIGDY NIE:
Nie noś luźnej odzieży, krawatów lub wiszących elementów, takich jak kolczyki, paski lub sznurówki do butów. Biżuteria, taka jak zegarki, bransoletki, lub pierścienie, nigdy nie powinny być noszone. Długie włosy muszą być związane z tyłu głowy lub przykryte szczelnie siatką do włosów. NIGDY NIE opieraj się o sortownik, ani nie kładź na nim rąk lub nóg, kiedy jest uruchomiony lub otworzony podczas obsługi technicznej. NIGDY NIE STAWAJ NA SORTOWNIK KIEDY PRACYJE.
OBROTY SILNIKÓW:
Prawidłowy kierunek obrotów silnika oznaczony jest wyraźnie na maszynie. Zawsze sprawdzaj obroty silników. Nieprawidłowy kierunek obrotów, może spowodować poważne uszkodzenia.
ELEKTRYCZNE UZIEMIENIE:
Całe wyposażenie elektryczne granulatora musi być uziemione zgodnie z wszystkimi lokalnymi przepisami odpowiednich kodeksów oraz art. 250 Krajowych Norm Elektrycznych oraz dyrektywy 2006/42/WE.
ZAWSZE ROZŁĄCZAJ I WYŁĄCZ ZASILANIE:
Głównego system zasilania, przed przeprowadzeniem jakiejkolwiek czynności serwisowej.
NIE MOŻNA OMIJAĆ ZABEZPIECZEŃ UKŁADU:
Mechaniczne i elektryczne zabezpieczenia zapewniają bezpieczeństwo personelu. Nie powinny być nigdy modyfikowane lub usuwane z JAKIEGOKOLWIEK POWODU. Powinny być często sprawdzane przez wykwalifikowanego mechanika.
NIGDY NIE:
Nie zmieniaj konfiguracji maszyny lub innych ustawień, bez uzyskania pisemnej zgody producenta.
Głównym motywem naszej firmy jest zapewnienie bezpieczeństwa pracy operatora, posiadamy długoletnie doświadczenie w tym zakresie, nasze maszyny zostały zaprojektowane i wykonane ze szczególnym naciskiem na bezpieczeństwo obsługi.
Rozrusznik
Kiedy urządzenie posiada przełączniki bezpieczeństwa, musi być zainstalowany rozrusznik magnetyczny z transformatorem sterującym. W żadnym wypadku nie należy uruchamiać urządzenia ręcznie.
Przełączniki bezpieczeństwa
Wszystkie dostępne przełączniki bezpieczeństwa są podłączone do obwodu sterującego rozrusznika. Maszyna nie może być uruchomiona, kiedy osłony przełączników bezpieczeństwa są otwarte. Jednakże do celów bezpieczeństwa, maszyna powinna być odłączana od linii wysokiego napięcia, przez odłączenie lub przez wyjęcie wtyczki z gniazda. Sprawdzić okresowo wszystkie przełączniki bezpieczeństwa pod względem prawidłowego działania.
Przywieszki bezpieczeństwa
Oznakowanie dołączone jest do maszyny aby ostrzegać przed potencjalnym zagrożeniem.
UWAGA! W TYM OBSZARZE UWAŻAJ – RYZYKO PRZYCIŚNIĘCIA DŁONI
Ogólny opis
Ruch stołu wibracyjnego „tam i z powrotem”, może być wykorzystywany do rozdzielenia w strumieniu powietrza materiału ziarnistego - niemal całkowicie usuwa podziarno przechodzące przez sito minus 20 w tym zatrzymywane statycznie, a także jakiekolwiek "wstążki", "serpentyny" lub "anielskie włosy". Chłodzenie - granulki można szybko schładzać od 105 stopni C do 49 stopni C przy temperaturze otoczenia 32 stopnie C. Powierzchnia suszenia - pozostała wilgotność powierzchni aż do 2%, może być usuwana przy użyciu powietrza, jeżeli temperatura granulek wynosi 93 stopnie C lub jest wyższa. Niższe temperatury granulek mogą wymagać ciepła. Uwaga: Urządzenia są zdolne do suszenia nylonu aż do 0,05% bezpośrednio po granulowaniu. Usunięcia wszystkich okruchów - wszelkie pozostałe "podziarno" mogłoby zostać usunięte przy użyciu drucianego sita. Usunięcie nadmiarowych ziaren - nasz tradycyjnie dziurkowany pomost będzie, ostatecznie mógł usunąć wszelkie "za duże elementy".
Czyszczenie-cały zespół główny jest wymieniany jako jeden element. Sito może być również wyjmowane jako cały element, poprzez usunięcie śrub/zacisków i podniesienie całości do góry. Podnoś płynnym ruchem.
Sprężyny Stołu-(UTRZYMYWAĆ CZYSTOŚĆ) zawsze sprawdzać, czy nie ma w tym rejonie maszyny, zgubionych śrub czy innych materiałów. Jeżeli poluzują się śruby lub do sprężyn dostaną się obce materiały, urządzenie nie będzie prawidłowo wyważone, co spowoduje wcześniejsze zmęczenie materiału lub uszkodzenie głównego odbieralnika wstrząsarki.
Napęd
Generator ruchu napędzany jest silnikiem na prąd zmienny, zamontowanym poniżej stołu roboczego i przymocowanym śrubami do ciężkiej, stalowej ramy. Obroty koła pasowego mogą być regulowane do prędkości oscylacji generatora ruchu.
Sortownik wyposażony jest w silnik 3HP, 230/460 volt, 60 Hz, trójfazowy, silnik TEFC połączony bezpośrednio z osłoną, (1 HP=0,74569 kW)
Systemy sterowania
Większość sortowników wyposażona jest w niezależne skrzynki sterownicze zawierające starter(y) ze sterownikami startu i zatrzymania pracy.
Cechy
-Części zwilżane wykonane ze stali nierdzewnej
-Zaprojektowane do działania w warunkach atmosferycznych
Sortownik granulatu serii 200, z przedłużanymi nogami do podnoszenia całkowitej wysokości, dla wyśrodkowania wyładowania.
Pierwsze uruchamianie
BEZPIECZEŃSTWO - BEZPIECZEŃSTWO - BEZPIECZEŃSTWO
Operator musi przeczytać instrukcję obsługi i zapoznać się z zasadami bezpiecznej pracy maszyny oraz jej konserwacji, musi poznać cechy konstrukcyjne, tak aby odpowiednio dobierać składniki i mieszać materiały.
Sprawdzenie urządzenia:
Upewnij się, że wszystko działa normalnie, sprawdź wszystkie punkty smarowania, sprawdź stan sprężyn, sito, śruby/zaciski sita, pasy napędowe.
W razie stwierdzenia ewentualnych nietypowych dźwięków lub przerywanej pracy - maszynę należy niezwłocznie wyłączyć i poddać sprawdzeniu.
Zagrożenia/Ostrzeżenia:
Podręcznik obsługi zawiera ostrzeżenia, aby wskazać operatorom instalującym maszynę oraz personelowi obsługi, potencjalnie niebezpieczne sytuacje, które jeżeli nastąpią, mogą doprowadzić do poważnych obrażeń lub śmierci.
Konserwacja:
Po 5000h normalnej pracy ciągłej, urządzenie powinno być wyłączone z działania, a wszystkie części, które tego wymagają, powinny być poddane dokładnemu sprawdzeniu, pomiarom, w celu oceny ich normalnego eksploatacyjnego zużycia. Jeżeli jakiekolwiek części osiągnęły swoje granice tolerancji, muszą być wymienione.
SPRAWDZENIU PODLEGAJĄ:
Odbieralnik sita (Stres pęknięcia)
Stan pasa & Krążki
Przekładnia/Generator ruchu (Smarowanie łożysk)
Mocowania do podłogi (Zabezpieczające przed "wędrowaniem" maszyny)
STANDARDOWE MODELE
English to Polish: pump General field: Tech/Engineering
Source text - English When installing the pump, proceed as follows:
-install the pump on a solid foundation; in case the floor not flat, insert shims between the floor and the cabin frame, in order to assure unit support;
-connect the pump to the air receiver or the dust decanter with suitable capacity and layout (ask Pneumofore’s technical service how to perform a correct installation); the connection pipes diameter are indicated in the instruction “Operation”;
-connect the compressed air (5,5 – 8 bar filtered) to the inlet pneumatic valve, through a plastic piping fi 4x6;
-block valve must be inserted in the pipe between the pump and the tank (it is advisable to insert a flexible part when the pipe has less than two 90 bends). Do not load the UV Vacuum Pumps connection flanges with the weight of any pipe.
Note: If a PVC plasticated piping is used, choose one with smooth internal surface, specific for vacuum pumps
Note: the non-return valve is incorporated in the cylinder block: never install a second valve
Note: check that input supply matches the motor rating before connecting
Note: the UV series pump include all the commands, control and protection equipment already wired and set
Note: an appropriately rated thermal overload protector (Msc=Magnitude of short-circuit at the installation point) must be installed to protect the unit(s) (a wall breaker for every pump)
Note: presumed Msc at the point of installation of the compressor=6kA. For other current values, define the security fuses according to existing system. If in doubt, insert 3 fuses of … A on the supply line (ESM=Electric starting motor curve)
Note: an installation in polluted environment requires a more frequent maintenance, in order to avoid the negative consequences brought by impurities (abrasives, dust, etc. ..).
Translation - Polish Podczas instalacji pompy postępować według poniższych zaleceń:
instalować pompę na twardym podłożu; w wypadku gdy podłoże nie jest płaskie, umieścić podkładki regulacyjne pomiędzy podłogą a ramą korpusu, w celu zapewnienia właściwego oparcia urządzenia;
połączyć pompę w odpowiednim układzie ze zbiornikiem powietrza lub z dekanterem odpylającym o właściwej pojemności (sposób wykonania prawidłowej instalacji konsultować z serwisem technicznym Pneumoforte); średnice łączników rurowych są wykazane w instrukcji pt.: „Działanie urządzenia”;
doprowadzić sprężone powietrze (przefiltrowane, o ciśnieniu 5,5 8 bar) do pneumatycznego zaworu wlotowego poprzez przewody rurowe z tworzywa sztucznego o średnicy Ø 4x6;
zawór odcinający musi być umieszczony w rurociągu pomiędzy pompą a zbiornikiem (wskazane jest aby wstawić elastyczną część, gdy rurociąg ma mniej niż dwa kolanka 90º). Nie obciążać kołnierzy łączących Pompy Próżniowej UV ciężarem któregokolwiek z rurociągów, masa rurociągu nie może oddziaływać bezpośrednio na żaden z tych kołnierzy.
Uwaga: Jeżeli stosowany jest przewód rurowy z formowalnych tworzyw sztucznych PCV, należy wybrać złączkę z gładką powierzchnią wewnętrzną właściwą dla pompy próżniowej
Uwaga: zawór zwrotny jest wbudowany w blok cylindra: nigdy nie instalować drugiego zaworu
Uwaga: sprawdzić przed podłączeniem czy zasilanie wejściowe odpowiada wartości znamionowej silnika
Uwaga: pompy serii UV posiadają wyposażenie sterownicze, sterujące i zabezpieczające z gotowym okablowaniem i ustawieniami
Uwaga: dla zabezpieczenia urządzenia(-eń) przed zwarciem musi być zainstalowany odpowiednio dobrany (wartość zwarcia w miejscu instalacji) termiczny bezpiecznik przeciążeniowy, (dla każdej pompy musi być zainstalowany wyłącznik ścienny)
Uwaga: przyjmuje się wartość zwarcia w miejscu instalacji sprężarki = 6kA. Dla innych wartości prądu należy określić wartości bezpieczników zgodnie z istniejącym systemem. W razie wątpliwości należy zainstalować 3 bezpieczniki o wartościach… A na linii zasilania (obwód rozruchowy silnika elektrycznego)
Uwaga: instalacja w zanieczyszczonym środowisku wymaga częstszej konserwacji, w celu uniknięcia negatywnych konsekwencji spowodowanych przez zanieczyszczenia (materiały ścierne, kurz, itp. …)
English to Polish: regulator temperatury EN_PL General field: Tech/Engineering Detailed field: Mechanics / Mech Engineering
Source text - English INTRODUCTION
CONGRATULATIONS!
You are the proud owner of a Sterling Temperature Control System - the finest, most dependable unit available in today's market. Your Sterlco unit represents over 40 years of proven field service. We, at Sterling, are dedicated to manufacturing a temperature control unit that is second to none. Built by skilled craftsmen with the most modern and precise machinery available today. The simplicity of design and compactness engineered into the unit result in less maintenance and less floor space.
The Sterlco High Temperature Control Unit; designed and tested over a period of many years, represents one of the most significant advances ever in the field of self-contained, closed systems - portable units for heating synthetic fluid and circulating it at controlled temperatures - through mold, rolls or jackets of processing equipment.
This owners manual is intended to provide a complete overview of the unit and to give you step-by-step guidelines for the safe operation, care and service of your unit. We recommend that you thoroughly read this manual before initial start-up of the unit. This manual covers standard single and dual zone heating, cooling and circulating, with one delivery and one return line, per zone plus a water supply line and drain line for cooling.
These standard units may have many variations of optional features added to them, relative to the customer's application or specific desires. The illustrations used are to help you identify certain parts by names and to understand our explanations, which will assist you later on in the Trouble Shooting sections.
Units are warranted against defects in materials and workmanship for one year from date of shipment. Any Sterlco unit which has been used contrary to specific operation instructions or materially altered, will not be covered by this warranty. Final determination of defects must be made at Sterling Inc.
The units can easily be moved from location to another, simply by removing the circulating connection lines. By following the instructions in this manual and treating your equipment with care and respect due any precision equipment, you will be rewarded with years of uninterrupted, trouble free service.
CAUTION! THIS EQUIPMENT MUST NOT BE USED WHILE UNATTENDED!
STERLCO
CUSTOMER SERVICE
Your unit was engineered and carefully assembled to give you excellent quality and years of trouble free operation. However, if an unknown condition occurs. Sterling, Inc. has a well trained customer service group to assist you. We suggest the following to request quick service:
CONTACT STERLING. INC.
The Customer Service Group is available from 7 AM to 6 PM (CST), Monday through Friday. The numbers to call are:
(800) 783-7835
(414)354-0970 Fax #: (41 4) 354-6421
Before you call, be sure to do the following:
1 . Refer to the "Troubleshooting" section of this manual.
2. Be sure to have this manual in front of you when you call.
3. Write down the symptoms or problem that you are experiencing.
4. Have your unit's model number and serial number available when you call.
STERLING RETURN GOODS AUTHORIZATION (RGA)
In order to better serve our customers' needs, we would ask that before returning material or equipment of any kind, for any reason to call Sterling at 1-800-783-7835 for a return goods authorization number (RGA). This is an mandatory policy to help us identify return goods, the reason for their return and to help Sterling expedite their processing. Failure to obtain this RGA # and mark it on the goods may result in their immediate return at your cost without being processed.
We thank you for your cooperation and understanding.
STERLCO
DESCRIPTION
FLUID HEATING
Heating of the fluid is accomplished through the specially designed low watt density electrical immersion heater inserted into the heater tank. The immersion heater temperature is controlled by the Indicating Thermostat mounted on the front of the control panel. A safety thermostat is installed on the electrical panel. The safety thermostat has its own sensing bulb inserted in the heater flange completely separated from the control system.
Models can be supplied with either 9, 12, 18, 24, or 36 kw low watt density immersion heaters. With the exception of the F-6016-M which is supplied with a 6 kw, 3 phase low watt density immersion heater; activated by a magnetic contactor. A 2" heater tank is used for the 6 kw immersion heater.
KW ratings of immersion heaters are rated at the following standard voltages:
208V, 240V, 380V, 415V, 480V, 600V
*M unit only. PUMP
10GPM @30PSI 18GPM @30PSI 24 GPM @ 30 PSI 30 GPM @ 30 PSI 36 GPM @ 30 PSI
Circulation of the fluid is controlled by a slow speed, high temperature, positive displacement pump, which is belt-driven by the electric motor. It may be supplied with a drip return pump as an option.
We can supply a field installation kit of a Drip Return Pump for units that were originally supplied with a drip pan only.
COOLING
A specially designed shell and tube type heat exchanger of copper nickel is provided as standard equipment in these units. The standard sizes offered are approximately 1.5* and 4 sq. ft. in surface area.
FUL-FLO VALVE
The purpose of this valve is a safety device that in the event the delivery line has been obstructed and the pressure in the line exceeds the set pressure on the pressure gauge, the Ful-Flo Valve will open and divert the fluid back into the return line.
CIRCULATING CONNECTION LINES
Units are equipped with heat exchangers. A water supply line rated at 65 PSI maximum is required and a drain line is necessary. (CAUTION! The drain line should be directed away from personnel and flow directly into an open drain. This drain line must not have any back pressure or obstructions.)
Requirements for water connections are:
SUPPLY DRAIN
3/4 - 3/4
Delivery and return lines of the unit are 1" female pipe threads for floe rates through 24 GPM and 1-1/2" female pipe threads for 30 or 50 GPM flow rates. These lines are located at the back of the unit.
Sterling Inc. stocks the recommended types of Flexible Metal Hoses in many lengths. Our P/N is 572-16969-00. Please state length requirements when ordering. Hoses must be adequate to withstand the maximum temperatures and pressures at which the unit is to be operated. Hoses, fittings and channel connections in the mold or other equipment being controlled should be at least 3/4" in order not to restrict the flow of fluid through the circuit; if the flow is restricted by small connecting hoses or hoses with excess bends, loops, etc., the pressure relief valve will open and the flow through the internal circulating lines will be greatly reduced.
In order to eliminate any back pressure, it would be advisable to drill holes at points 'A1 and tap for 3/4" pipe. Several parallel runs are far more practical than one long serpentine run and in many cases, can make a difference between precise control and erratic operation.
CAUTION! PROLONGED OR REPEATED EXPOSURES TO VAPORS GENERATED AT HIGH TEMPERATURES OR INHALATION OF HARMFUL AMOUNTS OF MATERIAL MAY RESULT IN EYE AND RESPIRATORY TRACT IRRITATION.
GENERAL (MECHANICAL) ROOM VENTILATION IS SATISFACTORY FOR USE AT LOW TEMPERATURES. SPECIAL LOCAL VENTILATION IS RECOMMENDED AT POINTS WHERE VAPORS CAN BE EXPECTED TO ESCAPE INTO THE WORKPLACE.
CHANGING FLUID
CAUTION! FLUID MUST BE AT ROOM TEMPERATURE PRIOR TO CHANGING.
The fluid will eventually lose its clarity and begin to darken. This change in color is a normal reaction. The fluid should last from one to three years or lOonger, depending upon operating temperatures. The viscosity increase (thickening) indicates an accumulation of soluble decomposition products. Prolonged use of thickened fluid will result in malfunctions of the entire system. When viscosity has increased 30 - 35 %, the fluid should be discarded and new fluid added.
Should the user choose to disregard our recommendations, we cannot assume any responsibility for the successful operation of the system or any damage or malfunction that may occur. The fluid is contained in the expansion tank which holds approximately 8 gallons. The internal piping and the heater tank require about 5 gallons of fluid. Additional fluid should be available to fill the connecting line, plus the channels, etc.
With the system purged and properly filled, only 1" to 2" should be visible in the sight gauge glass. This provides capacity in the expansion tank for expansion and for fluid when the pump is reversed and fluid is withdrawn from the system.
CAUTION! EXPANSION TANK MAY NOT HAVE ADEQUATE VOLUME TO HOLD TOTAL SYSTEM CAPACITY.
VENT CONNECTIONS
On the back of the units are a fill connection and a Vent connection. At higher temperatures where liquid may give off appreciable vapors or fumes, adequate ventilation should be provided on connection. This vent connection must not be closed at any time. If a long vent is required, it is suggested that the vent be trapped near the exit to collect moisture that can develop on the vent when the unit is cooled.
THROTTLE
The Throttle Valve is used as a control valve to regulate the amount of cold water entering the Heat Exchanger. The time lapse between heating and cooling can be regulated by this valve. If the "COOL-HEAT" indicator light switches from "COOL" to "HEAT" in rapid succession, too much cold water is entering the cooling tubes; results could damage the Heat Exchanger. Close the Throttle Valve to a point where a reasonable time element is established, depending upon the temperature of the mold.
VALVES
The Check Valve eliminates the back flow of water from the heat exchanger back into
the water supply line.
The Blow-Off Valve is used in 'VENTING" the unit and allows the air in the system to
escape.
The Drain Valve is used to completely drain the entire unit of fluids. A hose line or a pipe can be connected to the valve and directed to a floor drain or a container. The Pressure Relief Valve is rated at 150 PSI and its function is to protect the heat exchanger. If the drain line is restricted and the pressure exceeds 150 PSI, the valve will open up to release the pressure in the line. As soon as pressure returns to normal, the valve will close.
The Throttle Valve is used as a control valve to regulate the amount of cold water entering the heat exchanger. The time lapse between heating and cooling can be regulated by this valve. If the "COOL/HEAT" indicator light switches from "COOL" to "HEAT" in rapid succession, too much cold water is entering the cooling tubes, which could result in damage to the heat exchanger. Close the Throttle valve to a point where a reasonable time element is established, depending upon the temperature of the process.
TEMPERATURE CONTROLLER
Control action of this electro-mechanical indicating temperature controller is provided through the principal of liquid change. With a variation in temperature, the liquid in the sensing bulb, which is inserted into the delivery line, expands or contracts, causing the bellows located inside the case to actuate the switching mechanism. The controller has a maximum temperature range of 400° F ("M" unit) and 550° F. Turning the control knob to the right, the indicator needle (black top) will move; this is to be set at the point of heat requirement. The black indicator needle shows the actual temperature, as it slowly advances toward the set point.
SAFETY THERMOSTAT
The adjustable Safety Thermostat is mounted in the inside electrical panel. It has its own sensing bulb that is installed in the heater tank flange bulb well, on the top of the heater tank. This Safety Thermostat is factory set and acts as a protection against overheating.
DISCONNECT SWITCH
The Disconnect Switch Lock Handle is mounted on the outside of the electrical box and controls the electrical system of the unit. If for any reason while the unit is in operation, a fast shut down is required, the Disconnect Switch Lock Handle acts as a master switch. Turning the handle from the "ON" position to the "OFF" position will disconnect the entire electrical system of the unit from the main supply.
CAUTION! THE THREE WIRES COMING FROM THE POWER SOURCE TO THE TOP OF THE SWITCH ARE STILL HOT.
The Disconnect Switch Lock can be made inoperable in the "OFF" position by pushing up on the small lever of the bottom of the handle and putting a lock through the opening. This method prevents anyone from turning the handle to the "ON" position. In order to place the handle in the "ON" position, depress the handle and turn.
PERFORMANCE
"M" units have four basic electrical controls, plus a pressure vacuum gauge and a manual temperature controller:
START
ON-OFF
STOP
LOCK
START
When this button is depressed, the starter is manually energized and supplies power to the motor. Voltage is applied to the transformer, which in turn applies power to the "ON-OFF" switch.
ON-OFF SWITCH
When the switch is in the "ON" position, power is applied to the temperature controller, which in turn regulates either "heating or cooling." When this switch is in the "OFF" position, the unit will neither heat nor cool, but the pump continues to circulate the fluid.
STOP
When the switch is depressed, the starter is manually de-energized cutting the voltage to the motor and transformer, de-activating the complete electrical control (115V) system.
LOCK
When the switch is in the "STOP" position, the lock can be pulled out. A padlock can be inserted in the lock to prevent anyone from starting the unit.
PRESSURE GAUGE
This compound pressure gauge has dial readings in inches of mercury vacuum and pounds per square inch pressure. The red arrow is set to indicate pressure at which the Ful-Flo Valve is fully open. The black arrow indicates the actual pressure the pump is developing.
Other units have five basic electrical controls, plus a pressure vacuum gauge, manual temperature controller and a manual disconnect switch.
Pressure gauge Temperature controller Safety thermostat Disconnect switch
ON/OFF SWITCH
When this switch is turned to the "ON" position, it will activate the power to the heating circuits through the "FORWARD PUSH-BUTTON."
HEAT INDICATOR LIGHT
When the switch is in the "ON" position, it will illuminate indicating that the unit is in the heating cycle, when the call is for heat. However, if the safety thermostat has tripped, this pilot may still illuminate even though no heat is being developed by the heater. The model F 6026 D unit is equipped with a heat exchanger and a solenoid valve. Therefore, in place of the ON/OFF switch and the HEAT LIGHT, as used on F 6026 B, we have:
HEAT - COOL INDICATOR LIGHT
If the unit is in the heating cycle, the right side of the indicator will illuminate "RED." However, if the safety thermostat has tripped, this pilot may still illuminate even though no heat is being developed by the heater. If the unit is in the cooling cycle, the left side of the indicator will illuminate "GREEN"
COOL - OFF - AUTO SWITCH
When the control knob is placed in the "OFF" position, the unit is neither heating nor cooling but is circulating. When the control knob is placed in the "AUTO" position, the unit is heating or cooling depending upon the temperature setting.
COOL POSITION
When the control knob is placed in the "COOL" position, the unit is in manual cooling at all times.
FORWARD PUSH BUTTON
When this switch is depressed momentarily, the motor starter is energized and the pump runs (clockwise) in forward position, as viewed from the shaft end. The circuit is held in by the motor starter interlock, which provides low voltage protection. This interlock is used to provide power at the heating circuit "ON - OFF" switch. The heating cycle will not activate until the "ON-OFF" switch is turned to the "ON" position. At this time the light will illuminate (RED).
REVERSE PUSH BUTTON
CAUTION! Never reverse pump with hot fluid. Cool fluid to room temperature PRIOR to reversing. When this button is depressed and held, the reverse motor starter is energized and the pump runs in reverse (counter clockwise) rotation (viewing shaft end). The heating circuit is inoperable. With the Return Line Valve closed and the Blow-off Valve open, fluid is drawn from the system to the expansion tank.
CAUTION! EXPANSION TANK VOLUME MAY NOT BE ADEQUATE TO HOLD TOTAL SYSTEM CAPACITY. ALWAYS ALLOW PUMP TO COME TO A COMPLETE STOP BEFORE ACTIVATING PUMP REVERSE.
STOP PUSH BUTTON
When this switch is depressed the electrical control (115V) system is deactivated.
PRESSURE GAUGE
This compound pressure gauge has dial readings in inches of mercury vacuum and pounds per square inch pressure. It is also calibrated in Kg/cm2. The red arrow is set to indicate pressure at which the Ful-flo Valve is fully open. The black arrow indicates the actual pressure that the pump is developing.
INSTALLATION
INITIAL PROCEDURES
This unit is supplied for 3-phase operation for a selected voltage. Caution must be taken to provide a correctly sized power supply to the unit. This unit must be properly grounded.
All electrical connections must be secure and should be checked before starting.
ELECTRICAL
It will be necessary to drill a hole in the cabinet for a power supply line.
HEATER CAPACITY EACH CIRCUIT KW TOTAL AMPS 3/60/220 TOTAL AMPS 3/60/230 TOTAL AMPS 3/60/440 TOTAL AMPS 3/60/460
6KW 17 8
12 KW 62 31
18 KW 92 46
24 KW 124 62
36 KW 194 97
FILLING THE TANK WITH FLUID
The expansion tank holds 8 gallons of fluid. The internal piping and the heater tank require 5 gallons of fluid. Additional fluid should be added to fill the connecting lines, plus the channels in the process. As the unit is operating in the heating cycle, the fluid expands. Caution must be taken to never over fill the tank. Maintain 1" to 2" of fluid visible in the sight glass. This will allow for thermal expansion of the fluid.
CIRCULATION FLOW DIAGRAM (HEATING AND COOLING) HEATING
With the "ON-OFF" switch in the "ON" position, power is supplied to the thermostat. If the fluid temperature is lower than the thermostat set point, the heater will come on and will be indicated by the red heat light. The fluid is drawn down to the pump by gravity feed; as the fluid is circulated through the pump, a pressure will be indicated on the pressure gauge. The fluid travels into the bottom of the heater tank where it is heated by the immersion heater to the temperature requirements set on the temperature controller. As the pressure builds up on the pressure gauge and fluid reaches the top of the tank, the heat sensor indicates the temperature on the temperature controller. The fluid is forced into the shell of the shell and tube heat exchanger and into the process delivery supply connecting line and circulated through the process.
NOTE: If the pressure in the line is greater than the set pressure on the pressure gauge, the fluid will by-pass the delivery to the process supply and will be diverted through the Ful-Flo (Safety Valve) back in the return line. As the fluid is circulated through the process, the fluid cools down slightly and is returned from the process to the return line into the pump and recirculated back into the heater tank.
CAUTION: It is very important that the sight gauge glass indicates that there is an ample supply of fluid contained in the fluid expansion tank, an inch or two visible in the sight gauge glass is sufficient after the unit is properly purged.
COOLING
If the fluid temperature is higher than the controller set point the cooling solenoid valve will open allowing cooling water to pass through the heat exchanger. This condition will be indicated by the white light. The hot fluid will flow the same way as in the heating cycle, except that the heater will be disengaged and the solenoid valve will be activated and cold water from the water supply line will flow through the strainer, solenoid valve, throttle valve and check valve into the bottom of the heat exchanger, through the cooling tubes and cooling the hot fluid circulating around the cold tubes. The circulation of water is then routed out through the drain line.
PRELIMINARY OPERATION START-UP PROCEDURES
1. By means of hard piping or copper tubing connect a vent line from the blow off
valve to the vent fitting on the reservoir tank.
2. Close the Return Line Valve.
3. Open Blow Off Valve 1/2 turn.
4. Turn the heater selector switch to "OFF".
5. Depress the "START" switch to start the pump. Check motor rotation by observing
the pressure gauge. If indicating pressure, rotation is correct. If indicating vacuum,
reverse two motor power connections.
6. If there is any air in the lines it will come out of the Blow Off Valve.
7. Allow the unit to run for a brief period to ensure complete circulation. Watch the
flow coming out of the Blow Off Valve for bubbles or erratic flow.
8. When the fluid runs steadily, close the Blow Off Valve.
9. Open the Return Line Valve.
10. Recheckthe Sight Gauge Glass for fluid level (approximately 1" in glass is
sufficient when fluid is at ambient temperature).
11. Position "ON/OFF" switch to the "ON" position.
F-6016. F-6026-D
The procedures are the same as F-6016-B except that after rechecking the sight gauge glass:
1. Position the "COOL - OFF - AUTO" switch to the "AUTO" position.
2. With F-6026-D make sure that the Blow off valve is closed.
F-6026-B
1. Set the desired temperature on the temperature controller. It is strongly
recommended that you "RAMP UP" slowly to the desired set point in order to
minimize wear and tear on the fluid, and temperature control unit.
2. Turn the "ON-OFF" switch to the "ON" position.
3. Depress the "FORWARD" push button. The heat indicator will illuminate RED
indicating that the unit is in the heating cycle.
If the fluid is cold, the black indicator needle could exceed the setting of the red indicator set point. As the fluid heats, the black indicator needle will indicate system pressure and unless severe restrictions are in the system, should indicate about 10 PSI below the red indicator. As the fluid cools down below the set point, the heater will come back on and maintain a controlled heat.
CAUTION! THIS EQUIPMENT MUST NOT BE USED WHILE UNATTENDED.
F-6026-D (heating and cooling)
1. Set the desired temperature on the temperature controller.
2. Turn "COOL - OFF - AUTO" switch to the "AUTO" position.
3. Depress the "FORWARD" push button. The heat indicator will illuminate RED
indicating that the unit is in the heating cycle.
4. As the fluid heats up and the heat indicator needle rises to meet the indicator set
point, the indicating needle may exceed set point slightly. When this occurs, the
solenoid valve on the water supply line will open and allow cold water to enter the
cooling tubes of the heat exchanger. At this moment the "COOL" indicator light will
illuminate GREEN indicating that the unit is in the cooling cycle.
5. As the fluid cools down to below the set point, the solenoid will close, shutting off the
water supply and the heater will take over again to bring the temperature up to a
controlled even heat.
MANUAL
After the unit has been operating in the heating cycle for a length of time and a fast cool down of the fluid is required:
1. Position the "COOL - OFF - AUTO" switch to "COOL". This will over-ride the
temperature controller and provide continues cooling until the switch is reset.
2. The cool indicator will illuminate GREEN indicating that the unit is in the cooling
mode.
RETURNING FLUID TO TANK
If the unit is to be moved from one process to another, the following steps must be taken:
1. Cool fluid to room temperature.
2. Close the Return Line Valve.
3. Open the Blow-off valve to allow air to enter the system.
4. Depress and HOLD the "REVERSE" push button. The pump will then run in reverse,
draining the fluid from the process and into the delivery line.
5. The pump then circulates the fluid in this reverse direction into the expansion tank.
6. Watch the sight gauge glass as it fills, indicating how much fluid has returned into
the expansion tank.
CAUTION! EXPANSION TANK MAY NOT HAVE ADEQUATE VOLUME TO HOLD TOTAL SYSTEM CAPACITY.
PREVENTATIVE MAINTENANCE
Periodic inspection of the following equipment must be made to maintain optimum performance of your Sterlco Temperature Control Unit.
MOTOR
1. Clean out the motor air intake grill of dust and any oil accumulation.
2. Check the bolts and nuts that hold the motor to the support.
3. Make certain that the belts are in good condition and are aligned with the pump.
Replace if necessary.
PUMP
1. It is good practice to keep the pump as clean as possible. This will facilitate
inspection, adjustment and repair work and help prevent omission of lubrication to
fittings covered or hidden with dirt.
2. Check the bolts and nuts that hold the pump to the support.
3. Under normal operating conditions, the pump packing should allow a drop or two of
oil per minute. The packing is of the finest type available for this service and it
depends upon a small amount of oil flow for lubrication. When the new unit is first
started, the packing should be checked periodically and tightened as the pump
wears in. Do not over-tighten the packing gland to a point where the pump will not
drip. This will shorten the life of the packing and will damage the shaft.
WARNING! DO NOT MAKE ADJUSTMENTS TO THE PACKING UNTIL AFTER IT HAS BEGUN TO DRIP. IT MAY TAKE SEVERAL DAYS FOR THE FLUID TO START DRIPPING FROM THE PACKING. ONCE THE DRIPPING HAS BEGUN, THE RATE NEED NOT EXCEED 1 DRIP PER MINUTE AT OPERATING TEMPERATURE. IF UNIT IS EQUIPPED WITH DRIP PUMP, INSTALL BELT AFTER DRIPPING HAS STARTED.
4. Mechanical seal pumps should not leak. Leaking on this type of pump indicates a
defective seal and the seal should be replaced.
5. Grease all zerks after 500 hours of operation or after 60 days, whichever comes first.
Use #2 ball bearing grease.
VENT CONNECTION
Check to see if vent connections are open at all times.
DRAIN LINES
Check outlet of drain line for any obstructions or back pressure.
DRIP PAN
Clean any fluid, dust, or dirt accumulation from pan.
FLUID
1. Check the fluid for viscosity. Prolonged use of thickened fluid will result in
malfunction of the entire system.
2. Check level of fluid in the sight glass.
3. If fluid level decreases, check all connections for leaks.
HEAT EXCHANGER
1. Keep exterior of the heat exchanger clear of dust or dirt.
2. Check water supply for correct pressure, leaks, etc.
STRAINERS
Clean out the strainer twice a year, as a minimum, depending upon usage and operating conditions.
CONNECTION LINES
Connection line, hoses and connectors should be inspected frequently to ensure that the
original service rating has not been reduced by age, damage, and/or deterioration.
STERLCO
TROUBLE SHOOTING
PROBABLE CAUSE
RAPID DROP IN PRESSURE
PROBABLE REMEDY
a. Leaks in connection lines. a. Check all connecting lines.
b. Air in circulation lines. b. Refer to "Start-up" procedures.
c. Low fluid. c. Check sight gauge glass.
d. Ful-flo valve. d. Broken spring, valve stuck open.
e. Pressure line. e. Check for broken lines, loose connections
NO PRESSURE
a. Water in circulating lines.
a. Refer to "Start-up" procedures for venting sequence, which should be performed at a temp, of approx. 225° F.
TEMPERATURE CONTROLLER
a. Heat indicator needle does not match the hat of the controller.
a. Release the lock nut. Turn the "off set adjusting nut" left or right to change the °F. setting. Re tighten lock nut. See controller manual.
HEATING and COOLING
a. Low or no water. a. Check pressure of water supply line.
b. Throttle valve closed. b. Adjust the valve.
c. Blow off valve in-operable. c. Close valve tight.
d. Solenoid valve in-operable d. Check valve for proper operation. Watch the drain line.
e. Clogged strainer. e. Dirt from strainer entered solenoid valve.
f. Clogged drain line. f. Disconnect and check the line.
g. Plugged heat exchanger. g. Examine heat exchanger.
COOLING TOO FAST
a. Throttle valve. a. Close the valve tightly.
b. Solenoid valve dirty. b. Check the valve for proper operation. Watch the drain line.
COOLING TOO SLOW
a. Throttle valve
a. Open valves slightly, watch drain.
Translation - Polish
WSTĘP
GRATULACJE !
Należysz do grona szacownych właścicieli Systemu Kontroli Temperatury Sterling – najlepszego, najbardziej niezawodnego urządzenia dostępnego obecnie na rynku. Urządzenie STERLCO jest rezultatem naszego 40 letniego doświadczenia na rynku serwisu pomiarowego. W firmie Sterling specjalizujemy się w produkcji najlepszych regulatorów temperatury, zbudowanych przez doświadczonych rzemieślników, na najbardziej nowoczesnych i dokładnych maszynach dostępnych na rynku. Prostota konstrukcji i kompaktowość urządzenia, ułatwia jego konserwację oraz oszczędza miejsce na podłodze.
Regulator wysokiej temperatury STERLCO; projektowany i przetestowany przez okres wielu lat, stanowi jedno z najważniejszych osiągnięć w dziedzinie - samowystarczalnych, zamkniętych systemów – przenośnych urządzeń do ogrzewania płynów syntetycznych i ich cyrkulacji przy regulowanej temperaturze – poprzez formy, rolki i płaszcze wyposażenia technologicznego.
Niniejsza instrukcja ma na celu dostarczenie pełnego obrazu urządzenia oraz daje możliwość zapoznania się krok po kroku, z zasadami jego bezpiecznego użytkowania i obsługi.
Zalecamy, aby dokładnie przeczytać instrukcję przed pierwszym uruchomieniem urządzenia.
Niniejsza instrukcja obsługi dotyczy standardowego pojedynczego i dwustrefowego ogrzewania, chłodzenia i cyrkulacji, z jedną linią wejściową i jedną powrotną na strefę, plus linią zaopatrzenia w wodę oraz linią jej odprowadzania podczas chłodzenia.
Standardowe urządzenia mogą mieć opcjonalnie dodane różnorodne funkcje, w zależności od zamówienia klienta lub jego specyficznych potrzeb. Ilustracje mają pomóc w identyfikacji nazw niektórych części, oraz pomóc zrozumieć nasze wyjaśnienia, które będą pomocne w dalszym rozdziale „Rozwiązywanie problemów”.
Urządzenia objęte są gwarancją na wady materiałowe i wykonania, w okresie jednego roku od daty wysyłki. Każdy produkt STERLCO, który był użytkowany niezgodnie z instrukcją obsługi lub zastosowano inne niż zalecane materiały, nie będzie objęty niniejszą gwarancją. Ostateczne ustalenie ewentualnych defektów musi być wykonane przez firmę Sterling Inc..
Urządzenia mogą być łatwo przenoszone z miejsca na miejsce, po prostu poprzez ich demontaż z układów cyrkulacyjnych. Postępując zgodnie z instrukcją obsługi i zachowując dbałość o sprzęt, oraz należytą ostrożność w stosunku do urządzeń precyzyjnych, będziesz nagrodzony nieprzerwaną przez lata, bezawaryjną pracą urządzenia.
UWAGA! URZĄDZENIE NIE MOŻE PRACOWAĆ POZOSTAWIONE BEZ NADZORU!
BIURO OBSŁUGI KLIENTA
Urządzenie zostało zaprojektowane i starannie zmontowane w celu uzyskania doskonałej jakości i zapewnienia długoletniego, bezawaryjnego użytkowania. Jeżeli jednak nastąpiła by przerwa w pracy urządzenia, firma Sterling Inc. oferuje pomoc poprzez kontakt z Biurem Obsługi Klienta. W celu uzyskania pomocy technicznej proponujemy następujące postępowanie:
KONTAKT Z FIRMĄ STERLING INC.
Biuro Obsługi Klienta czynne jest od godz. 7:00 rano do godz. 18:00 wieczorem (CST- czas urzędowy środkowo-amerykański), od poniedziałku do piątku. Numery telefonów:
(800) 783-7835
(414) 354-0970
Fax #. (414) 354-6421
Przed wybraniem numeru należy wykonać następujące czynności:
Patrz rozdział „Rozwiązywanie problemów”.
Upewnij się, że masz instrukcję obsługi przed sobą podczas rozmowy.
Zapisz objawy lub problemy, które zaobserwowałeś.
Przygotuj przed zgłoszeniem symbol modelu urządzenia oraz jego numer seryjny.
AUTORYZOWANY PRZEZ STERLING NUMER TOWARU ZWROTNEGO
W celu lepszego zaspokojenia potrzeb naszych klientów, niezależnie jaki materiał lub wyposażenie podlega zwrotowi, i niezależnie jaka jest przyczyna tego zwrotu, prosimy o kontakt telefoniczny pod numerem 1-800-783-7835, w celu uzyskania autoryzowanego numeru zwrotnego towaru (RGA). To jest obowiązkowe postępowanie, które ma na celu ułatwienie identyfikacji produktów i przyczyn ich zwrotu, oraz umożliwienie firmie Sterling przyspieszenia przetwarzania danych. Brak numeru zwrotnego RGA na opakowaniu zwracanego produktu, może skutkować jego odesłaniem na koszt klienta, bez podjęcia jakiegokolwiek działania serwisowego.
Dziękujemy za zrozumienie i chęć współpracy.
OPIS
PODGRZEWANIE PŁYNU
Podgrzewanie płynu odbywa się za pomocą specjalnie zaprojektowanych grzałek elektrycznych małej mocy, włożonych do zbiornika podgrzewacza. Temperatura grzałki kontrolowana jest poprzez termostat wskaźnikowy, zamontowany z przodu na panelu sterowania. Termostat bezpieczeństwa zainstalowany jest na panelu elektrycznym. Termostat bezpieczeństwa posiada własny czujnik łebkowy umieszczony w kołnierzu podgrzewacza całkowicie oddzielony od systemu sterowania.
Modele mogą być wyposażone w grzałki elektryczne o mocy zarówno 9, 12, 18, 24 jak i 36kw, z wyjątkiem modelu F-6016-M , który jest dostarczany z trójfazową grzałką o mocy 6kw; aktywowaną poprzez stycznik magnetyczny. Dwucalowy (2”) zbiornik podgrzewacza jest używany dla grzałki 6kw.
Zestawienie wartości KW grzałek w odniesieniu do standardowych wartości napięć:
208V, 240V, 380V, 415V, 480V, 600V
*6kw 20,490 BTU/hr. (BTU- brytyjska jednostka ciepła)
12kw 40,968 BTU/hr.
18kw 61,542 BTU/hr.
24kw 81,936 BTU/hr.
36kw 122,860 BTU/hr.
*tylko urządzenia z symbolem M
POMPA
10 GPM @30PSI (10 galonów na minutę przy minimum 30 funtach na cal kwadratowy)
18 GPM @30PSI GPM – galon na minutę
24 GPM @30PSI PSI - funt na cal kwadratowy
30 GPM @30PSI
36 GPM @30PSI
Cyrkulacja płynu odbywa się poprzez niskoobrotową pompę wyporową, napędzaną silnikiem elektrycznym za pomocą napędu paskowego. Urządzenie opcjonalnie może być wyposażone w pompę skroplinową.
Zestaw instalacyjny pompy zwrotnej skroplinowej, możemy dostarczyć wyłącznie dla urządzeń, które opcjonalnie były wyposażone w wanienkę ściekową.
CHŁODZENIE
Standardowym wyposażeniem w tych urządzeniach jest specjalnie zaprojektowana rurowo-płaszczowa grzałka elektryczna z rurką miedziowo-niklową. Oferowana standardowo powierzchnia płaszcza grzałki wynosi około 1,5* i 4 sq. ft. (0.1383 m² i ,03721m²)
ZAWÓR PEŁNEGO PRZEPŁYWU (ZAWÓR BEZPIECZEŃSTWA)
Zawór pełni rolę urządzenia bezpieczeństwa w wypadku, gdy przewód dostarczający płyn został zablokowany i ciśnienie w układzie przewodów przekracza nastawy ciśnienia na manometrze, zawór pełnego przepływu otwiera się i zmienia kierunek przepływu, kierując płyn z powrotem do przewodu powrotnego.
POŁĄCZENIA PRZEWODÓW W UKŁADZIE CYRKULACYJNYM
Urządzenia są wyposażone w wymienniki ciepła. Wymaga jest maksymalna wydajność układu zasilania w wodę dla maksymalnej wartości ciśnienia 65 PSI (65 funtów na cal kwadratowy), oraz konieczny jest przewód odpływowy. (UWAGA! Przewód odpływowy powinien być umieszczony z dala od personelu i powinien być podłączony bezpośrednio do kanalizacji ściekowej. Przewód odpływowy musi być drożny i bez podciśnienia.)
Wymagania dotyczące połączeń:
DOPŁYW ODPŁYW
3/4 3/4
Przewody dopływowe i odpływowe urządzenia posiadają rury z gniazdem o gwintach 1” dla wskaźników przepływu 24 GPM (galonów na minutę) oraz o gwintach 1-1/2” dla rur z gniazdem dla przepływu 30 lub 50 GPM. Przewody znajdują się z tyłu urządzenia.
Magazyn części zapasowych zaleca firmowe elastyczno-metalowe węże Starling o różnych długościach. Typy według firmowego oznaczenia P/N 572-16969-00. Prosimy podawać żądaną długość węży podczas zamawiania. Węże muszą być odpowiednio dobrane aby wytrzymać maksymalne temperatury i ciśnienia, przy których urządzenie będzie pracowało. Węże, złączki i połączenia przewodów w formie lub innym układzie sterowanym zaworem, muszą mieć gwint przynajmniej 3/4” w celu zapewnienia swobodnej cyrkulacji w obwodzie; jeżeli przepływ jest ograniczony na skutek małej średnicy przewodów łączących i ich nadmiernego zawijania, pętli itp., zawór nadmiarowy otworzy się i przepływ w obiegu wewnętrznym zostanie znacznie zmniejszony.
W celu wyeliminowania wszelkich ciśnień wstecznych, byłoby wskazane aby nawiercić rurę w punkcie ‘A¹ i zamontować kurek ze złączką 3/4”. Przewody biegnące równolegle są znacznie bardziej praktycznym rozwiązaniem, niż jedna długa, pozwijana serpentyna, która może spowodować nieregularne działanie i różnicę w odczytach.
UWAGA! DŁUGIE LUB CZĘSTE PRZEBYWANIE W OBECNOŚCI OPARÓW POWSTAJĄCYCH PRZY WYSOKICH TEMPERATURACH LUB WDYCHANIE SZKODLIWYCH SUBSTANCJI, MOGĄ SPOWODOWAĆ PODRAŻNIENIE OCZU I UKŁADU ODDECHOWEGO.
ZWYKŁA WENTYLACJA (MECHANICZNA) JEST WYSTARCZAJĄCA DLA NISKICH TEMPERATUR. ZALECANA JEST SPECJALNA LOKALNA WENTYLACJA W MIEJSCACH, GDZIE OPARY MOGĄ PPRZEDOSTAWAĆ SIĘ NA STANOWISKO PRACY.
WYMIANA PŁYNU
UWAGA! PŁYN PRZED WYMIANĄ MUSI MIEĆ TEMPERATURĘ POKOJOWĄ.
Płyn z czasem traci przejrzystość i zaczyna ciemnieć. Zmiana koloru jest normalną reakcją.
W zależności od temperatur pracy, płyn nie zmienia swoich właściwości przez okres do trzech lat lub dłużej. Wzrost lepkości (zgęstnienie) wskazuje na akumulację rozpuszczalnych produktów rozkładu. Długotrwałe stosowanie zagęszczonego płynu może spowodować awarię całego systemu. Kiedy lepkość wzrosła do 30 – 35 %, płyn należy usunąć i uzupełnić układ nowym płynem.
Jeżeli użytkownik nie będzie się stosował do naszych zaleceń, nie ponosimy żadnej odpowiedzialności za prawidłowe działanie systemu lub jakiekolwiek jego uszkodzenie czy inną awarię, które mogą być konsekwencją takiego zaniedbania. Płyn znajduje się w zbiorniku wyrównawczym o pojemności 8 galonów (30,3 litra). Wewnętrzne przewody rurowe i zbiornik podgrzewacza wymagają wypełnienia 5 galonami (18,9 litra) płynu.
Dodatkowa ilość płynu potrzebna jest do wypełnienia przewodów przyłączeniowych oraz kanałów itp.
W drożnym układzie napełnionym prawidłowo, w szklanym wzierniku widoczny jest jedynie poziom 1” do 2” (2,54 cm do 5,08 cm). Zapewnia to odpowiednią pustą przestrzeń w zbiorniku wyrównawczym, kiedy pompa pracuje odwrotnie i płyn jest wycofywany z układu.
UWAGA! ZBIORNIK WYRÓWNAWCZY MOŻE NIE MIEĆ ODPOWIEDNIEJ POJEMNOŚCI DO PRZYJĘCIA PŁYNU Z CAŁEGO SYSTEMU.
ODPOWIETRZNIKI
Z tyłu urządzenia znajdują się: przyłącze do napełniania oraz przyłącze do odpowietrzania. Przy wyższych temperaturach, gdzie ciecz może wydzielać znaczna ilość oparów i wyziewów, musi być zapewniona w układzie właściwa wentylacja. W takim trybie pracy, odpowietrzenie nie może być zamykane. Jeżeli potrzebny jest długi czas odpowietrzania, sugeruje to, że układ jest niedrożny u wylotu, wskutek zbierania się wilgoci podczas chłodzenia urządzenia.
PRZEPUSTNICA
Zawór przepustnicy pełni rolę zaworu sterującego do regulacji ilości zimnej wody wchodzącej do wymiennika ciepła. Zawór reguluje czas pomiędzy podgrzewaniem a chłodzeniem. Jeżeli wskaźnik „COOL-HEAT” (chłodzenie-podgrzewanie) zmienia się w zbyt krótkim odstępie czasu, za dużo zimnej wody dostaje się do rurek chłodzących i może to doprowadzić do uszkodzenia wymiennika ciepła. Należy zamknąć zawór przepustnicy w odpowiednim ustalonym przedziale czasowym, w zależności od temperatury formy.
ZAWORY
Zawór zwrotny eliminuje przepływ wody z wymiennika ciepła z powrotem do przewodu zasilania wodą. Zawór wydmuchowy ma zastosowanie podczas trybu odpowietrzania, uwalnia powietrze z układu.
Zawór spustowy służy do całkowitego opróżnienia układu z wszystkich płynów. Wąż czy też rura odpływowa, mogą być podłączone do zaworu, a następnie bezpośrednio do kratki ściekowej lub do zbiornika. Zawór spustowy ustawiony jest na ciśnienie 150 PSI i służy do zabezpieczenia wymiennika ciepła. Jeżeli przewód spustowy jest niedrożny i ciśnienie w układzie wzrośnie do 150 PSI, zawór otworzy się i zmniejszy przez to ciśnienie w układzie. Zawór zamyka się, gdy tylko wartość ciśnienia wróci do normy.
Zawór przepustnicy pełni rolę zaworu sterującego do regulacji ilości zimnej wody wchodzącej do wymiennika ciepła. Zawór reguluje czas pomiędzy podgrzewaniem a chłodzeniem. Jeżeli wskaźnik „COOL-HEAT” (chłodzenie-podgrzewanie) zmienia się w zbyt krótkim odstępie czasu, za dużo zimnej wody dostaje się do rurek chłodzących i mogłoby to doprowadzić do uszkodzenia wymiennika ciepła. Należy zamknąć zawór przepustnicy w odpowiednim ustalonym przedziale czasowym, w zależności od temperatury procesu.
REGULATOR TEMPERATURY
Działanie sterujące tego elektro-mechanicznego regulatora wskazań temperatury opiera się na podstawowych właściwościach rozszerzalności cieczy. Wraz ze zmianą temperatury, ciecz w czujniku główkowym, który umieszczony jest w układzie wlotowym, rozszerza się i kurczy powodując, że umieszczony wewnątrz mieszek uruchamia mechanizm przełączający. Regulator posiada zakres temperatury maksymalnej do 400⁰ F ( 204,46⁰ C) (produkt z oznaczeniem „M”) oraz do 550⁰ F ( 287,80⁰ C). Przekręcając pokrętło regulacji w prawo igła wskaźnika (z czarną końcówką) poruszy się; zatrzyma się do po osiągnięciu żądanego ciepła. Czarna igła wskaźnika pokazuje aktualną temperaturę zmierzającą powoli do zadanej wartości.
TERMOSTAT BEZPIECZEŃSTWA
Regulowany termostat bezpieczeństwa jest zamontowany wewnątrz elektrycznego panelu. Posiada własny czujnik główkowy, który umieszczony jest w gnieździe kołnierza zbiornika podgrzewacza, na górze zbiornika. Termostat bezpieczeństwa jest ustawiony fabrycznie i działa jako zabezpieczenie przed przegrzaniem.
WYŁĄCZNIK ZASILANIA
Uchwyt wyłącznika zasilania jest zamontowany na zewnątrz skrzynki elektrycznej i tablicy rozdzielczej urządzenia. Jeżeli z jakiejkolwiek przyczyny konieczne jest szybkie zatrzymanie pracy urządzenia, uchwyt wyłącznika zasilania działa jako wyłącznik główny. Przekręcenie uchwytu z pozycji „ON” (włączone) na pozycję „OFF” (wyłączone) spowoduje odłączenie całego układu elektrycznego urządzenia od zasilania.
UWAGA! TRZY PRZEWODY WYCHODZĄCE ZE ŹRÓDŁA ZASILANIA I BIEGNĄCE DO GÓRY WŁĄCZNIKA MOGĄ BYĆ WCIĄŻ GORĄCE.
Uchwyt wyłącznika zasilania posiada blokadę w pozycji „OFF”, która uniemożliwia przypadkowe przekręcenie uchwytu i uruchomienie urządzenia. Blokada znajduje się w dolnej części dźwigni uchwytu jako mała dźwigienka i poprzez jej włożenie do otworu, blokujemy cały uchwyt włącznika zasilania. Metoda takiego blokowania uchwytu zapobiega niepożądanemu przekręceniu dźwigni uchwytu w pozycję „ON”. W celu umieszczenia dźwigni uchwytu w pozycji „ON” należy uprzednio zwolnić blokadę i przekręcić uchwyt.
DZIAŁANIE I FUNKCJE PRZYCISKÓW
Urządzenia z oznakowaniem „M” posiadają cztery podstawowe przyciski sterowania, manometr próżniowy oraz ręczny regulator temperatury.
START ON-OFF STOP LOCK
START (PRZYCISK START)
Naciśnięcie przycisku powoduje ręczne włączenie zasilania rozrusznika i silnika (tryb „stand-by”).
ON-OFF SWITCH ( PRZYCISK ON-OFF)
Kiedy przycisk znajduje się w położeniu “ON”, zasilanie dostarczane jest do regulatora temperatury, którego przekręcanie reguluje „podgrzewanie albo chłodzenie”. Kiedy przycisk znajduje się w położeniu „OFF”, urządzenie nie grzeje i nie chłodzi, ale pompa zapewnia cyrkulację płynu.
STOP (PRZYCISK STOP)
Naciśnięcie przycisku powoduje ręczne wyłączenie zasilania silnika i transformatora oraz de-aktywację całego elektrycznego systemu sterowania (115V).
LOCK (PRZYCISK BLOKADA)
Kiedy przycisk znajduje się w położeniu „STOP”, blokada może być wyciągnięta. W celu uniemożliwienia uruchomienia urządzenia przez osoby niepowołane, można zamknąć blokadę na kłódkę.
MANOMETR
Manometr zespolony posiada tarczę odczytu podciśnienia w calach słupka rtęci oraz odczyt ciśnienia w funtach na cal kwadratowy. Czerwona strzałka wskazuje ciśnienie, przy którym zawór pełnego przepływu jest całkowicie otwarty. Czarna strzałka wskazuje aktualne ciśnienie, jakie wytwarza pompa.
Pozostałe urządzenia posiadają pięć podstawowych przycisków sterowania, manometr próżniowy, ręczny regulator temperatury oraz ręczny wyłącznik.
Wyłącznik „On/Off” Wyłącznik odwrotnego Manometr
wskaźnika grzania przepływu Regulator temperatury
(przycisk) (przycisk) Termostat bezpieczeństwa
Wyłącznik „STOP” Wyłącznik zasilania
(przycisk)
WYŁĄCZNIK „ON/OFF”
Kiedy wyłącznik przekręcony jest na pozycję „ON” wciśnięcie przycisku „FORWARD” uruchomi zasilanie obwodów podgrzewania.
ŚWIETLNY WSKAŹNIK GRZANIA („HEAT LIGHT”)
Kiedy wyłącznik jest w położeniu „ON” świecenie wskaźnika informuje, że urządzenie jest w cyklu grzania, kiedy wybrano ten cykl. Jednakże, gdy zadziałał termostat bezpieczeństwa, wskaźnik może nadal świecić pomimo, że podgrzewacz nie przekazuje żadnego ciepła. Model F 6026 D jest wyposażony w wymiennik ciepła i zawór elektromagnetyczny. Dlatego, w miejsce wyłącznika „ON/OFF” i świetlnego wskaźnika grzania „HEAT LIGHT”, stosowanych w modelu F 6026 B, mamy następujące wskaźniki (i przełączniki):
ŚWIETLNY WSKAŹNIK GRZANIE – CHŁODZENIE („HEAT – COOL”)
Jeżeli urządzenie pracuje w cyklu ogrzewania, prawa strona wskaźnika świeci na czerwono „RED”. Jednakże, gdy zadziałał termostat bezpieczeństwa, wskaźnik może nadal świecić pomimo, że podgrzewacz nie przekazuje żadnego ciepła. Jeżeli urządzenie pracuje w cyklu chłodzenia, lewa strona wskaźnika świeci na zielono „GREEN”.
AUTO-WYŁĄCZNIK CHŁODZENIA („COOL – OFF”)
Kiedy pokrętło regulacji jest w położeniu „OFF”, urządzenie nie jest ani w cyklu ogrzewania, ani w cyklu chłodzenia, natomiast cyrkulacja się odbywa. Kiedy pokrętło regulacji jest w położeniu „AUTO” , ogrzewanie lub chłodzenie włączane jest automatycznie, w zależności od nastawionej temperatury.
CHŁODZENIE ( POKRĘTŁO W POZYCJI „COOL”)
Kiedy pokrętło regulacji znajduje się w położeniu „COOL” ( CHŁODZENIE ), urządzenie przez cały czas pracuje w cyklu chłodzenia.
PRZYCISK PRACY POMPY „DO PRZODU” (PRZYCISK „FORWARD”)
Kiedy przycisk jest naciśnięty na chwilę, rozrusznik jest pod napięciem i pompa pracuje w cyklu „do przodu” ( zgodnie z ruchem wskazówek zegara), patrząc od strony końca wału. Rozrusznik uruchamia układ, blokada chroni rozrusznik przed niskim napięciem. Blokada jest stosowna podczas zasilania włącznika układu ogrzewania „ON-OFF”. Cykl ogrzewania nie będzie uruchomiony, dopóki włącznik „ON-OFF” nie zostanie przekręcony na pozycję „ON”. W tym czasie wskaźnik będzie świecił na czerwono (RED).
PRZYCISK „CYKL PRZECIWNY” (PRZYCISK „REVERSE”)
UWAGA! Nigdy nie zmieniaj cyklu pracy pompy na przeciwny, kiedy płyn jest gorący. Przed odwróceniem kierunku przepływu, należy schłodzić płyn do temperatury pokojowej. Kiedy przycisk jest naciśnięty i przytrzymany, rozrusznik przeciwnego cyklu pracy jest pod napięciem i pompa pracuje „przeciwnie” (przeciwnie do ruchu wskazówek zegara), z odwrotną rotacją (patrząc od strony końca wału). Działa obieg grzewczy. Przy zamkniętym zaworze powrotnym i otworzonym zaworze wydmuchowym, płyn jest pobierany z układu do zbiornika wyrównawczego.
UWAGA! POJEMNOŚĆ ZBIORNIKA WYRÓWNAWCZEGO MOŻE BYĆ ZBYT MAŁA ABY ZMIEŚCIĆ PŁYN Z CAŁEGO UKŁADU. NALEŻY ZAWSZE DOPROWADZIĆ DO CAŁKOWITEGO ZATRZYMANIA POMPY ZANIM URUCHOMIMY PRZECIWNY CYKL PRACY.
PRZYCISK „STOP”
Kiedy przycisk jest wciśnięty, elektryczny system sterowania jest de-aktywowany (115V).
MANOMETR
Manometr zespolony posiada tarczę odczytu ciśnienia próżni w calach słupka rtęci oraz odczyt ciśnienia w funtach na cal kwadratowy. Jest również skalibrowany w Kg/cm². Czerwona strzałka wskazuje ciśnienie, przy którym zawór pełnego przepływu jest całkowicie otwarty. Czarna strzałka wskazuje aktualne ciśnienie, jakie wytwarza pompa.
INSTALACJA
PROCEDURY POCZĄTKOWE
Urządzenie przystosowane jest do trójfazowego działania dla wybranego napięcia. Należy zachować ostrożność, aby zapewnić urządzeniu zasilanie o odpowiednio dobranej mocy. Urządzenie musi być uziemione.
Wszystkie połączenia elektryczne muszą być bezpieczne i powinny być sprawdzone przed uruchomieniem urządzenia.
WSTĘPNE PROCEDURY ELEKTRYCZNE
Konieczne będzie nawiercenie otworu w szafce dla kabla zasilającego.
MOC PODGRZEWACZA ZASILANIE ZASILANIE ZASILANIE ZASILANIE
DLA KAŻDEGO OBWODU KW 3/60/220 3/60/230 3/60/440 3/60/460
6 KW 17 8
12 KW 62 31
18 KW 92 46
24 KW 124 62
36 KW 194 97
NAPEŁNIANIE ZBIORNIKA PŁYNEM
Zbiornik wyrównawczy mieści 8 galonów (30,3 litra) płynu. Wewnętrzne przewody rurowe i zbiornik podgrzewacza wymagają wypełnienia 5 galonami (18,9 litra) płynu. Dodatkowa ilość płynu potrzebna jest do wypełnienia przewodów przyłączeniowych oraz kanałów. Jeżeli urządzenie pracuje w cyklu ogrzewania, płyn zmienia swoją objętość „rozszerza się”. Należy uważać aby nie napełnić zbiornika zbyt dużą ilością płynu. Utrzymywać poziom płynu w szklanym wzierniku 1” do 2” (2,54 cm do 5,08 cm). Pozwoli to na skompensowanie termicznej rozszerzalności cieplnej płynu.
CYRKULACJA
OPIS PRZEPŁYWU (OGRZEWANIE I CHŁODZENIE)
OGRZEWANIE
Umieszczenie włącznika „ON-OFF” w pozycji „ON”, włącza zasilanie termostatu. Jeżeli temperatura płynu jest niższa od zadanej na termostacie, grzejnik włączy się i będzie to pokazywane poprzez świecenie czerwonego światła. Płyn dostaje się do pompy na skutek grawitacji; jak zacznie cyrkulować poprzez pompę, jego ciśnienie będzie wskazywał manometr. Płyn spływa na dno zbiornika podgrzewacza, gdzie podgrzewany jest przez grzałki do żądanej temperatury zadanej na regulatorze temperatury. Podczas, gdy wartość rosnącego ciśnienia można odczytać z manometru, płyn napełnia zbiornik, czujnik temperatury wskazuje aktualną temperaturę na regulatorze. Płyn jest wtłaczany do płaszczowo-rurowego wymiennika ciepła oraz przewodów biorących udział w cyklu.
UWAGA: Jeżeli ciśnienie w układzie jest większe niż nastawione na manometrze, płyn nie będzie pobierany i zostanie skierowany, poprzez zawór pełnego przepływu (zawór bezpieczeństwa), z powrotem do przewodu powrotnego. Gdy płyn cyrkuluje w procesie stopniowo się ochładza i poprzez układ powrotny kierowany jest do pompy a następnie z powrotem do zbiornika podgrzewacza.
OSTRZEŻENIE! Bardzo ważne jest aby obserwować szklany wziernik, pokazujący do jakiego poziomu płyn napełnia zbiornik wyrównawczy, wystarczający jest poziom jednego cala lub dwóch cali, jeżeli urządzenie jest odpowiednio czyszczone.
CHŁODZENIE
Jeżeli temperatura płynu jest wyższa od zadanej, regulacyjnej nastawy temperatury, zawór elektromagnetyczny chłodzenia otworzy się, pozwalając na przepływ wody chłodzącej przez wymiennik ciepła. Taki stan sygnalizować będzie białe światło. Gorący płyn popłynie tą samą drogą, jak podczas cyklu grzania, poza tym, podgrzewacz będzie odłączony i zawór elektromagnetyczny zostanie aktywowany a zimna woda z sieci zasilającej popłynie przez filtr siatkowy, zawór elektromagnetyczny, zawór dławiący i zawór zwrotny, na dno wymiennika ciepła poprzez rurki chłodnicy, i ochłodzi gorący płyn cyrkulujący wokół rur chłodnicy. Następnie obieg wody kierowany jest przez układ spustowy na zewnątrz.
CZYNNOŚCI WSTĘPNE
URUCHOMIENIE („START-UP”)
1. Połączyć złączki układu wentylacyjnego zbiornika, poprzez rury lub rurki miedziane, z zaworem wydmuchowym.
2. Zamknąć zawór zwrotny.
3. Otworzyć na 1/2 obrotu zawór wydmuchowy.
4. Przekręcić przełącznik podgrzewacza na pozycję „OFF”.
5. Nacisnąć włącznik „START” w celu uruchomienia pompy. Sprawdzić obroty silnika obserwując manometr. Jeżeli manometr wskazuje ciśnienie, obroty silnika są prawidłowe.
6. Jeżeli w przewodach znajduje się jakakolwiek ilość powietrza, zostanie usunięta poprzez zawór wydmuchowy.
7. Pozostawić urządzenie uruchomione przez krótki okres czasu, w celu zapewnienia pełnej cyrkulacji. Obserwować przepływ poza zaworem wydmuchowym, czy przepływ jest niezakłócony i bez pęcherzyków.
8. Kiedy płyn przepływa bez zakłóceń, zamknąć zawór wydmuchowy.
9. Otworzyć zawór zwrotny.
10. Sprawdzić ponownie w szklanym wzierniku poziom płynu (w przybliżeniu poziom 1 cala jest wystarczający, kiedy płyn ma temperaturę otoczenia).
11. Umieścić włącznik „ON/OFF” w pozycji „ON”.
F-6016. F-6026-D
Procedury są takie same jak dla modelu F-6016-B za wyjątkiem, że po ponownym sprawdzeniu poziomu płynu we wzierniku należy:
1. Wyłącznik „COOL-OFF-AUTO” umieścić w położeniu „AUTO” .
2. Dla modelu F-6026-D upewnić się, że zawór wydmuchowy jest zamknięty.
F-6026-B
1. Ustawić żądaną temperaturę na regulatorze temperatury. Zaleca się powolne osiąganie temperatury zadanej, w celu zminimalizowania normalnego zużycia regulatora oraz płynu.
2. Przekręcić wyłącznik „ON-OFF” w położenie „ON”.
3. Nacisnąć przycisk „DO PRZODU” (PRZYCISK „FORWARD”). Wskaźnik grzania zaświeci się na czerwono (RED) wskazując, że urządzenie jest w cyklu podgrzewania.
Jeżeli płyn jest zimny, czarna wskazówka może przekroczyć zadane ustawienie dla wskazówki czerwonej. Kiedy płyn się podgrzeje, czarna wskazówka wskaże ciśnienie w układzie, chyba, że występują poważne ograniczenia w przepływie. Wskazania powinny być niższe o około 10 PSI. Kiedy płyn się ochłodzi poniżej temperatury zadanej, podgrzewacz włączy się ponownie utrzymując regulowane ciepło.
OSTRZEŻENIE! URZĄDZENIE NIE MOŻE PRACOWAĆ POZOSTAWIONE BEZ NADZORU.
F6026-D (podgrzewanie i chłodzenie)
1. Ustawić żądaną temperaturę na regulatorze temperatury.
2. Przekręcić włącznik „COOL – OFF – AUTO” w położenie „AUTO”.
3. Nacisnąć przycisk „FORWARD”. Wskaźnik podgrzewania RED zaświeci się wskazując, że urządzenie pracuje w cyklu podgrzewania.
4. Gdy temperatura płynu rośnie, wskazówka wskaźnika podgrzania zmierza do żądanej nastawy na wskaźniku, może nieznacznie przekroczyć nastawę. Kiedy to nastąpi, zawór elektromagnetyczny umieszczony w przewodzie zasilającym w wodę otworzy się, pozwalając aby zimna woda dostała się do rurek chłodzących wymiennika ciepła. W tym momencie zaświeci się zielone światełko GREEN wskazując, że urządzenie pracuje w cyklu chłodzenia.
5. Gdy temperatura płynu obniży się poniżej żądanej nastawy, zawór elektromagnetyczny temperatury, tak aby uzyskać żądane ciepło.
OBSŁUGA RĘCZNA
Kiedy wymagane jest szybkie schłodzenie płynu, po tym jak urządzenie działało przez długi czas, należy:
1. Umieścić włącznik „COOL – OFF – AUTO” w położeniu „COOL”. Pozwoli to na ominięcie regulatora temperatury i umożliwi kontynuowanie chłodzenia, aż do momentu przestawienia włącznika.
2. Wskaźnik chłodzenia będzie świecił na zielono GREEN, sygnalizując, że urządzenie pracuje w trybie chłodzenia.
POWRÓT PŁYNU DO ZBIORNIKA
Jeżeli urządzenie ma być przełączone z jednego procesu na drugi, należy postępować według punktów poniżej:
1. Ochłodzić płyn do temperatury pokojowej.
2. Zamknąć zawór zwrotny.
3. Otworzyć zawór wydmuchowy aby powietrze mogło dostać się do układu.
4. Nacisnąć i PRZYTRZYMAĆ przycisk „REVERSE”. Pompa zacznie pracować w odwrotnym kierunku, odprowadzając płyn z procesu do przewodów doprowadzających.
5. Następnie pompa tłoczy płyn, w odwrotnym kierunku, do zbiornika wyrównawczego.
6. Obserwować wziernik podczas napełniania, pokazujący jaka ilość płynu powróciła do zbiornika wyrównawczego.
UWAGA! POJEMNOŚĆ ZBIORNIKA WYRÓWNAWCZEGO MOŻE BYĆ ZA MAŁA ABY ZMIEŚCIĆ PŁYN Z CAŁEGO UKŁADU.
KONSERWACJA
W celu utrzymania optymalnej wydajności regulatora temperatury Sterlco, muszą być dokonywane okresowe przeglądy następującego wyposażenia:
SILNIK
1. Oczyścić z kurzu i osadów olejowych kratkę wlotu powietrza do silnika.
2. Sprawdzić śruby i nakrętki mocujące silnik do podpory.
3. Upewnić się, że pasy są w dobrym stanie i dostosowane do pompy. Wymienić, jeżeli zachodzi taka potrzeba.
POMPA
1. Dobrą praktyką jest utrzymywanie pompy w czystości. Ułatwi to przeglądy, regulacje i naprawy i zapobiegnie pominięciu smarowania osprzętu pokrytego, czy też ukrytego pod kurzem.
2. Sprawdzić śruby i nakrętki mocujące silnik do podpory.
3. W normalnych warunkach działania uszczelnienie pompy pozwala na zużycie jednej lub dwóch kropli oleju na minutę. W pompie zastosowano najlepsze uszczelnienie dławikowe dla tego typu konstrukcji, można je stosować ze względu na małą ilość oleju potrzebną do smarowania. Kiedy pompa została uruchomiona po raz pierwszy należy okresowo sprawdzać uszczelnienie i dociągnąć dławik po pewnym czasie eksploatacji. Nie dociągać dławika za mocno („pompa musi trochę kapać”). Zbyt mocne dociągnięci skróci żywotność uszczelnienia i uszkodzi wałek pompy.
OSTRZEŻENIE! NIE DOKONYWAĆ REGULACJI USZCZELNIENIA DO MOMENTU, KIEDY POMPA NIE ZACZNIE KAPAĆ. MOŻE UPŁYNĄĆ KILKA DNI, ZANIM PŁYN ZACZNIE KAPAĆ Z USZCZELNIENIA. KIEDY ZACZNIE KAPAĆ, WYCIEK NIE POWINIEN PRZEKRACZAĆ 1 KROPLI NA MINUTĘ PRZY TEMPERATURZE DZIAŁANIA. JEŻELI URZĄDZENIE ZOSTAŁO WYPOSAŻONE W POMPĘ SKROPLINOWĄ, ZAMONTUJ TAŚMĘ CZYSZCZĄCĄ JAK TYLKO POMPA ZACZNIE KAPAĆ.
4. Uszczelnienie pomp mechanicznych nie powinno wykazywać przecieków. Przeciekanie w tego typu pompach, wskazuje na defekt uszczelnienia, które powinno być wymienione.
5. Napełnij smarowniczki smarem po 500 godzinach lub 60 dniach działania, w zależności co najpierw nastąpi. Używaj smaru do łożysk kulkowych.
POŁACZENIA ODPOWIETRZNIKÓW
Sprawdź wzrokowo czy połączenia odpowietrzników są zawsze otwarte.
PRZEWODY SPUSTOWE
Sprawdź wylot przewodów spustowych, czy jest drożny lub nie występuje ciśnienie wsteczne.
WANIENKA ŚCIEKOWA
Oczyść wanienkę ściekową z jakichkolwiek płynów, kurzu lub gromadzącego się brudu.
PŁYN
1. Sprawdź lepkość płynu. Długotrwałe stosowanie zagęszczonego płynu może spowodować nieprawidłowe działanie całego systemu.
2. Sprawdź poziom płynu we wzierniku.
3. Jeżeli poziom maleje, sprawdź szczelność wszystkich połączeń.
WYMIENNIK CIEPŁA
1. Utrzymywać powierzchnie wymiennika ciepła w czystości.
2. Sprawdzić ciśnienie w układzie dostarczania wody, szczelność itp.
FILTR (SIATKOWY)
Oczyść filtr minimum dwa razy w roku lub częściej, w zależności od czasu pracy urządzenia i warunków eksploatacji.
PRZYŁĄCZA
Przewody łączące, węże i złączki powinny być często sprawdzane, czy nie zostały uszkodzone lub ich oryginalna jakość, wskutek upływu czasu nie uległa pogorszeniu.
ROZWIĄZYWANIE PROBLEMÓW
PRAWDOPODOBNA PRZYCZYNA
GWAŁTOWNY SPADEK CIŚNIENIA
CO MOŻNA ZROBIĆ…
a. Nieszczelności przewodów łączących. a. Sprawdzić przewody łączące.
b. Zapowietrzenie układu. b. Patrz URUCHOMIENIE „START-UP.”
c. Za mało płynu. c. Sprawdzić na wzierniku.
d. Zawór pełnego przepływu (bezpieczeństwa). d. Złamana sprężyna, zawór zablokowany (w położeniu otwartym).
e. Układ przełączeniowy. e. Sprawdzić czy nie ma uszkodzeń, poluzowanych przyłączy.
BRAK CIŚNIENIA
a. Woda w przewodach. a. Patrz URUCHOMIENIE „START-UP” -
postępowanie podczas odpowietrzania,
powinno być wykonywane przy temperaturze
około 107 ⁰ C (225 ⁰ F)
REGULATOR TEMPERATURY
a. Wskazówka ciepła nie pasuje do nastawy a. Poluzować nakrętkę. Przekręcić
na regulatorze. „nakrętkę regulacyjną” w lewo lub prawo
aby uzyskać żądaną temperaturę nastawy
Dokręcić nakrętkę. Patrz OBSŁUGA
REGULATORA
PODGRZEWANIE I CHŁODZENIE
a. Zbyt mało wody lub jej brak. a. Sprawdzić ciśnienie w układzie zasilania wodą.
b. Zamknięty zawór dławiący (przepustnica). b. Przeprowadzić regulację.
c. Zawór wydmuchowy nie trzyma. c. Dociągnąć doszczelnienie zaworu.
d. Zawór elektromagnetyczny uruchamia się stale. d. Sprawdzić działanie zaworu. Obejrzeć układ odpływowy.
e. Zatkany filtr. e. Zanieczyszczenia z filtra dostały się do zaworu elektromagnetycznego.
f. Zatkany układ odpływowy. f. Rozłącz układ i sprawdź.
g. Zatkany wymiennik ciepła. g. Sprawdź wymiennik ciepła.
CHŁODZENIE ZA SZYBKIE
a. Zawór dławiący (przepustnica). a. Szczelnie zamknij zawór.
b. Zanieczyszczony zawór elektromagnetyczny. b. Sprawdź działanie zaworu. Obejrzyj układ odpływowy.
CHŁODZENIE ZA WOLNE
a. Zawór dławiący (przepustnica) a. Nieznacznie otworzyć zawór, obserwować
przepływ.
English to Polish (Exam of Main Technical Organization) English to Polish (Register number 008860)
Memberships
N/A
Software
Adobe Acrobat, Microsoft Word, SDL Trados, Trados Studio
Professional practices
Bio
Navigator engineer, studied in Poland, Master's degree.
I'm a native speaker of Polish and have worked as a technical translator since 1991.
The experience in translating manuals for different kind of machines, technological lines and technical equipment. Engineering knowledge and practical experiance.
CV available upon request.
Translation from/into English. CAT Tools
This user has earned KudoZ points by helping other translators with PRO-level terms. Click point total(s) to see term translations provided.
Expertise